本实用新型涉及禽畜翅毛脱毛用具技术领域，具体涉及一种禽畜翅毛机。

背景技术：

冬天季节，由于天气寒冷，人们为了保暖，通常购买羽绒服。而市场上的羽绒服一部分的羽绒材料是由鸭绒处理后得到的。

现在市场上对鸭绒的处理方法，一般都是通过家禽鸭脱毛流水线中的脱毛机结构形式落后，脱毛效率低，维修操作及不方便。尤其卧式结构的脱毛机只能禽体脱下才能实现脱毛工艺，生产自动化程度及低，费工耗时，更不能满足各大、中型企业的现代化文明生产需求；因此，设备结构合理，使用操作方便，经久耐用，日趋实现自动化，是我们对设备改造的最大追求。

中国国家知识产权局公开了一个申请号为201621347345.5的专利，该方案包括包括脱毛仓、舱门连接杆和舱门，所述脱毛仓内侧安装脱毛筛，且脱毛仓上部装设有固定器，所述固定器两侧安装有加热器，其加热器上端连接进水口，且加热器下端设有出水口，所述脱毛仓下方设置有旋转托盘，其旋转托盘中间镶嵌固定孔，且固定孔外表面安装有绑带，所述脱毛仓左侧外表面设有控制开关，且脱毛仓右下端连接废水出口，所述脱毛仓外表面设置有舱门连接杆，且舱门连接杆连接舱门。该鸭绒自动脱毛机利用机械带动鸭在脱毛仓内作离心运动，使鸭绒与脱毛筛接触，与之产生摩擦，从而使鸭绒脱落，整个操作过程自动机械化，不仅能够提高鸭绒的脱毛效率，还能有效的缩短工作时间。

于是市面上出现一种鸭身脱毛装置，该装置虽然可以实现对鸭身进行整体脱毛，但是由于对鸭绒品质的要求，鸭身上鸭翅部分的绒毛最为适合，现有的对鸭身进行脱毛时，就暴露出了该技术的不足之处，主要表现在以下几方面：

第一，其中鸭身随着输送机构移动，利用导入机构导入至脱毛区域时，鸭身出现大的摆动，导致在脱毛过程中鸭身出现大的晃动，导致无法精准脱毛。

第二，其中导入机构是通过拨爪实现对鸭身导入，这就使得需要利用拨爪的开合动作对鸭身进行导入工作，其中每个拨爪均是通过独立的驱动机构实现控制，当其中某个驱动机构出现电子故障时，则使得拨爪无法顺利开合，容易与鸭身之间出现错位，影响了相互之间的拨爪动作关系，造成相邻的运动组件发生碰撞损坏。

第三，对翅毛进行脱毛时，鸭身受脱毛部件的作用力，易出现大的晃动，及再对鸭身进行脱毛时，不适用于流水线的连续性生产加工使用，工作效率低。

第四，其中鸭子受限于喂食、活动等影响，鸭子的体积大小不同，这就使得鸭身在固定的过程中，无法定位匹配到脱毛部件，使得需要对脱毛部件进行频繁调整，增加了劳动力且降低了工作效率。

第五，当对翅毛进行脱毛时，需要人工手动将鸭翅张开，然后通过打磨部件对其进行打磨，占用大的劳动强度，且工作的打磨部件还对操作人员的安全造成隐患。

第六，利用脱毛辊在对鸭身进行脱毛时，经常出现对鸭毛成簇的打落，使得簇状鸭毛粘合于一起，使得还需要后续加工工序对簇状翅毛进行细化均分，增加了工作量，及经常出现划伤鸭身表面，导致鸭皮与鸭毛一同脱落，不仅影响了鸭身的后续处理，并且还增加了鸭毛的分离处理难度。

第七，其中鸭翅两侧的绒毛质量最佳，但是受限于现有的打磨部件，得需要将鸭翅单侧进行脱毛后，对鸭身进行调转方向后，在对其另一侧进行脱毛，费时费力。

第八，实现鸭翅脱毛的一系列运动组件均是通过独立的驱动机构实现控制，通过电子控制驱动机构的运动行程控制每个运动组件的运动行程及相互的动作关系，当其中某个驱动机构出现电子故障时，则影响了相互之间的行程及动作关系，使得相邻的运动组件发生碰撞损坏。

综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本实用新型提供一种禽畜翅毛机，用以解决传统技术中鸭身导入过程中出现大的晃动，无法对鸭翅进行精准脱毛，驱动部件占空间大，且无法实现流水线加工的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种禽畜翅毛机，包括悬挂装置、导入装置、定位装置、开翅装置以及打磨装置，所述开翅装置包括翻转设置的用以将鸭翅张开的开翅叶片。

作为一种改进的方案，所述悬挂装置包括将两只鸭掌进行钩挂的钩挂架及位于所述钩挂架的下方用以将两只鸭腿的间距进行定位的定位盘。

作为一种改进的方案，所述定位装置包括固定设置的鸭背靠板及朝所述鸭背靠板摆动设置的鸭胸夹持部件；

作为一种改进的方案，所述开翅叶片包括竖直设置的驱动直杆，所述驱动直杆的一端固接有朝一侧倾斜设置的导入弧形杆，所述导入弧形杆的外端部还设有随形反向延伸的卡装弧形杆。

作为一种改进的方案，所述打磨装置包括沿竖向移动的内脱毛机构及位于其一侧沿横向摆动的外脱毛机构，及位置固定设置的用以对所述内脱毛机构和所述外脱毛机构进行传动的动力机构。

作为一种改进的方案，所述悬挂装置、定位装置、开翅装置以及打磨装置共同安装于驱动主体上。

作为一种改进的方案，所述驱动主体包括滑环电机及围绕所述滑环电机转动设置的机架，所述滑环电机上固定设置有运动导轨组，所述机架上随动设置有驱动机构组，所述驱动机构组通过导向件与所述运动导轨组配合动作。

作为一种改进的方案，所述运动导轨组均包括围绕所述滑环电机固接的水平弧板及固接于所述水平弧板两端的导入倾斜弧板和导出倾斜弧板。

作为一种改进的方案，所述打磨导轨组包括内打磨导轨以及外打磨导轨。

作为一种改进的方案，所述打磨总成组为与所述内打磨导轨和外打磨导轨相匹配的内打磨总成和外打磨总成。

作为一种改进的方案，所述导入装置包括循环通道主体，所述循环通道主体上围设有若干个用以将鸭身抱住后送入至工作区域内后在松开的定位机构。

作为一种改进的方案，所述循环通道主体上设置有用以共同将若干个所述定位机构进行顺序开合的联动部件。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

其中通过钩挂架实现对两个鸭掌进行钩挂，实现对鸭身的定位，并且利用下方的定位盘实现对鸭腿进行固定，保证了鸭腿之间不会出现移动，实现保证了鸭身在脱毛过程中的稳定性；其中通过钩挂架沿输料通道设有若干个实现了可以对多个鸭子进行固定，省去了传统技术中需取下前鸭才能固定后鸭的操作，其中通过输料通道可以实现远距离传输，还实现了无需停机便可以将鸭子进行固定，保证了工作效率的同时还降低了劳动力；其中通过输料通道尤其是的适用于流水线的连续性生产加工使用；

其中通过鸭背靠板上的脊骨卡装槽实现对鸭背进行固定，通过弧形板的弧形面与鸭背靠板实现了分别对鸭背和鸭胸进行固定，可以有效的防止鸭身的横向晃动；其中胸部夹紧板通过摆动架摆动实现其与鸭胸的夹紧与分离，有效的防止鸭身的纵向滑动，且便于取拿鸭身；其中胸部夹紧板通过压缩弹簧，实现了对鸭身的自适应夹紧，克服了因鸭身的体积大小不同导致的松弛现象；保证了对鸭身固定的稳定性，辅助脱毛工作的稳定进行；

其中通过鸭脖卡装区域实现将鸭脖卡入至其内，通过滑动座上升，带动鸭脖导杆上升，其中鸭脖导杆上升过程中与倒挂的鸭锁骨处卡住，进而实现带动鸭身上升，因鸭锁骨受鸭身的体积大小影响小，所以与鸭锁骨处卡住可以保证鸭身上升过程中的稳定性；实现将鸭身提到相同的位置，进而通过脱毛部件实现脱毛处理，省去了传统技术中每次调节脱毛机构的劳动工作，降低了劳动力的同时还提高了工作效率；

其中通过将两个鸭翅位于鸭翅进入区域，开翅叶片翻转180°，该翻转过程中，其中鸭翅会随着倾斜设置的导入弧形杆的导向作用，进入至随形反向延伸的卡装弧形杆内，其中鸭翅受到卡装弧形杆的卡装会实现开翅叶片翻转带动鸭翅翻转，实现鸭翅的开翅工作，实现对鸭翅进行定位；无需人工翻转，降低了劳动强度的同时还消除了对操作人员的安全隐患；

其中通过齿条板与齿轮啮合，保证精确的传动比，方便控制开翅叶片的转动角度，防止其出现越位的现象，其中两个齿条板利用联动板实现同步驱动，保证了两个开翅叶片工作的同步性，防止出现单侧脱离的现象；

其中通过呈螺旋线形设置的若干组柔质打磨棒实现对鸭翅进行打磨时导向打磨，降低单位时间内打磨部件与鸭翅的接触量；有效的实现对翅毛的顺序导入脱毛，可以有效的防止传统技术中打磨辊直接与鸭身接触，出现鸭毛成簇的打落，降低了后续细化的工作强度；其中柔质打磨棒为柔质的可以有效的克服因其转动导致对鸭身表面的刮伤，保护了鸭身表面的完整性，保证脱毛后的鸭身的正常处理，且降低了鸭毛的分离处理难度；

其中通过内脱毛机构用以对鸭翅内侧进行脱毛，通过外脱毛机构用以对鸭翅的外侧进行脱毛，实现同时对鸭翅进行脱毛，省去了人工重新定位鸭身的操作，降低了劳动强度的同时还提高了工作效率；其中通过内脱毛机构向上移动和外脱毛机构向外侧摆动实现对鸭翅进行靠拢打磨，通过反向移动则实现空出空间，用以拿取鸭身，方便使用；其中通过第一可伸缩万向节和第二可伸缩万向节实现利用驱动箱对第三驱动座和第四驱动座进行驱动,其中利用万向节特性可以实现匹配外脱毛机构摆动和内脱毛机构竖直移动时的传动稳定性，其中动力部件不随动移动，还降低了空间的占用；

实现通过多个运动导轨组实现匹配不同的驱动机构进行动作，且纯机械驱动，通过不同的运动导轨的导入倾斜弧板和导出倾斜弧板的先后顺序实现了对不同驱动机构的动作顺序进行动作；完全替代电子控制，克服电子故障导致的碰撞损坏问题；保证工作的稳定进行，且只需导轨和轴承便实现驱动部件的摆动动作，实现克服了传统技术中需要每个独立驱动机构用以匹配的缺陷；整体结构简单，生产成本低，且方便维护，还降低了空间的占用；

其中通过两个抱杆实现对移动的鸭子将其胸部夹持住，可以有效的消除鸭身在移动过程中的摆动，辅助鸭身快速的定位，实现辅助后续工作的稳定进行；其中通过传动链条实现安装多个用以夹持鸭身的定位机构，且通过固定设置的驱动板，实现当定位机构靠近驱动板时，利用滑动杆与驱动板相抵，驱动滑动杆伸缩，进而实现控制两个抱杆的开合，且若干个定位机构通过驱动板实现顺序控制，省去了每一个单独设置驱动动力的操作，降低了生产成本；且纯机械驱动，克服了电子故障的缺陷，保证每个抱杆均能顺序的开合，且不会因无法开合导致向相邻抱杆碰撞的现象发生，保证工作的稳定进行；克服了传统技术中需要每个独立驱动机构用以匹配的缺陷；整体结构简单，生产成本低，且方便维护，还降低了空间的占用；降低了劳动力的同时还提高了工作效率；制造成本低廉，维护方便；设计合理，结构间配合精密；方便快捷；简化随动部件，降低工作过程中的故障率的发生；提高工作过程中的稳定性；部件少，工序简便，且故障率低；结构简单，使用寿命长；操作控制简便，易于大规模制造与安装，应用范围广。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型导入装置俯视状态的结构示意图；

图3为本实用新型导入装置主视状态的结构示意图；

图4为本实用新型定位盘的结构示意图；

图5为本实用新型钩挂架的结构示意图；

图6为本实用新型定位装置的结构示意图；

图7为本实用新型鸭背靠板的结构示意图；

图8为本实用新型胸部夹紧板的结构示意图；

图9为本实用新型定位装置的结构示意图；

图10为本实用新型开翅装置的结构示意图；

图11为本实用新型开翅装置常态下的结构示意图；

图12为本实用新型开翅装置工作状态的结构示意图；

图13为本实用新型开翅装置的结构示意图；

图14为本实用新型打磨辊的结构示意图；

图15为本实用新型导入装置的结构示意图；

图16为本实用新型定位机构的结构示意图；

图17为本实用新型驱动主体的结构示意图；

图18为本实用新型运动导轨组的结构示意图；

图19为本实用新型定位盘的结构示意图；

图20为本实用新型外打磨总成的结构示意图；

图21为本实用新型分拨部件的结构示意图；

图中：1-钩挂架；2-定位盘；3-固定夹口；4-杆体；5-支撑框；6-铰接框；7-卡装柱；8-驱动座；9-腿部卡装槽；10-尾部定位槽；11-定位板；12-滑环电机；13-驱动盘；14-滑轨；15-驱动槽；16-鸭背靠板；17-胸部夹紧板；18-直线导轨滑块；19-压缩弹簧；20-摆动架；21-脊背卡装槽；22-鸭脖定位块；23-弧形定位槽；24-鸭脖导杆；25-导入部；26-鸭脖卡装区域；27-第一滑动套；28-滑动座；29-导杆；30-驱动直杆；31-导入弧形杆；32-卡装弧形杆；33-导向杆；34-动力组件；35-鸭翅进入区域；36-驱动轴；37-齿轮；38-齿条板；39-架体；40-联动板；41-导轨；42-导轨座；43-打磨辊；44-柔质打磨棒；45-环形打磨齿；46-固定柱；47-驱动座；48-第一可伸缩万向节；49-第二可伸缩万向节；50-第三驱动座；51-第四驱动座；52-第二滑动套；53-复位弹簧；54-滑杆；55-抵板；56-推架；57-第一打磨辊；58-第二打磨辊；59-驱动箱；60-驱动电机；61-联轴器；62-机架；63-抱杆；64-驱动立杆；65-摆动杆；66-导轮；67-推板；68-驱动杆；69-回弹弹簧；70-顶板；71-安装座；72-拉簧；73-链轮；74-传动链条；75-连接板；76-驱动板；77-导入板；78-托翅段；79-外打磨导轨；80-鸭身定位导轨；81-内打磨导轨；82-提升定位导轨；83-开翅导轨；84-外打磨总成；85-内打磨总成；86-鸭身定位总成；87-开翅总成；88-提升定位总成；89-水平弧板；90-导入倾斜弧板；91-导出倾斜弧板；92-转动板；93-竖轴；94-分拨板；95-弧形槽。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1至图21所示，禽畜翅毛机，包括悬挂装置、导入装置、定位装置、开翅装置以及打磨装置，所述开翅装置包括翻转设置的用以将鸭翅张开的开翅叶片。

悬挂装置包括将两只鸭掌进行钩挂的钩挂架1及位于钩挂架1的下方用以将两只鸭腿的间距进行定位的定位盘2。

钩挂架1设有多个，且沿输料通道呈循环式转动设置，定位盘2设有多个，且每个定位盘2均处于挂钩架的正下方。

输料通道包括单回转圆心式或者多回转圆心式。

输料通道呈单回转圆心式时，挂钩架与定位盘2的数量相匹配，便于实现小空间内的使用。

输料通道呈多回转圆心式，定位盘2围设于输料通道的回转圆心端，钩挂架1进入至回转圆心端时，定位盘2匹配进入至回转圆心端的每个的钩挂架1，其中呈多回转圆心式时可以类似输送带的输送轨迹，实现远离距离输送。

钩挂架1包括两个固定夹口3，且固定夹口3的间距小于鸭掌的横向间距。

固定夹口3包括对折的杆体4，杆体4的两端部向下设置，两个杆体4共同固接于一支撑框5内，两个杆体4并列固接于支撑框5的下边框上。

支撑框5的两侧框靠近下边框的部分朝一侧倾斜设置，杆体4靠近下方的部分随形倾斜设置，并通过支撑框5和杆体4的倾斜部分形成鸭掌的固定区域，利用倾斜的位置便于将鸭掌进行钩挂，与利用倾斜位置与鸭掌部分相抵，保证钩挂的稳定性。

支撑框5的上边框还固接有第一驱动座8，第一驱动座8上安装有两个相对设置的滑轮，第一驱动座8的下表面固接有卡装柱7，支撑框5通过铰接框6铰接于卡装柱7上。

定位盘2包括卡盘，卡盘的两侧分别开设有开设有腿部卡装槽9，腿部卡装槽9的卡入端呈渐扩式设置。

卡盘处于两个腿部卡装槽9之间的部分还开设有尾部定位槽10，利用尾部固定槽实现对鸭尾的固定，进一步的实现对鸭身固定的稳定性。

卡盘处于尾部定位槽10的卡入端两侧的部分朝一侧倾斜设置，其中倾斜设置是为了导向，卡盘转动设置，便于将钩挂架1上鸭腿导入至腿部卡装槽9内。

卡盘上还固接有定位板11，定位板11上开设有固定孔。

输料通道包括随形的滑轨14，其中滑轨14的形状可以根据实际生产线的布局进行调整，实现远距离输送，其中钩挂架1利用两个相对设置的滑轮滑动设置于滑轨14上。

输料通道的回转圆心处转动有设置的滑环电机，滑环电机上固接有转动设置的驱动盘，其中驱动盘的外周围设有与卡装柱相匹配的驱动槽，其中钩挂架通过驱动盘上的驱动槽与卡装柱相抵，实现带动钩挂架移动，利用驱动盘实现将整个输料通道上的勾挂架之间互相推动移动，其中定位盘通过定位板上的固定孔固定于滑环电机上，切每个对应位于驱动槽所在的垂直方向，实现滑环电机转动时同时带动驱动盘与定位盘转动，其中驱动盘利用驱动槽带动钩挂架同步移动，保证了定位盘匹配每个进入至回转圆心处的钩挂架。

其中滑环电机与其周边组件均采用日常所常见的结构，属于本领域技术人员所公知的因不属于本方案的创新之处，所以在此不多做赘述。

定位装置包括固定设置的鸭背靠板16及朝鸭背靠板16摆动设置的鸭胸夹持部件。

鸭背靠板16包括固定座，固定座沿竖向开设有脊背卡装槽21，利用脊背卡装槽21实现对鸭身的脊背进行匹配固定。

其中固定座可固定于机架62或者其他固定物体上。

脊背卡装槽21沿俯视方向呈三角形设置。

脊背卡装槽21内开设有用以将固定座进行固定的固定孔。

鸭胸夹持部件包括摆动架20，摆动架20上设有与鸭背靠板16相对设置的胸部夹紧板17，其中摆动架20的一端铰接设置，另一端摆动用以安装胸部夹紧板17，其中摆动架20的摆动动力采用日常所常见的，例如铰接端通过滑轮与倾斜的滑轨相摩擦接触，实现利用滑轨驱动摆动架20摆动，也可以通过其他动力方式，因属于本领域技术人员所公知的，因此不多赘述。

胸部夹紧板17通过自适应部件安装于摆动架20上。

自适应部件包括固接于摆动架20的摆动端上的直线导轨滑块18，直线导轨滑块18的滑块固接于摆动架20上，直线导轨滑块18的导轨41的一端固接胸部夹紧板17，另一端固接限位件。

直线导轨滑块18的导轨41上还套装有压缩弹簧19，压缩弹簧19的两端分别与胸部夹持板和直线导轨滑块18的滑块的相抵。

胸部夹紧板17包括竖直设置的弧形板，弧形板的内凹面朝向鸭背靠板16。

弧形板上也开设有用以将其进行固定的固定孔。

弧形板的下端部处还固接有鸭脖定位块22，鸭脖定位块22上开设有与鸭背靠板16相对的弧形定位槽23，其中利用鸭脖定位块22实现对鸭脖进行固定，可以有效的防止鸭脖的横向摆动。

定位装置还包括卡入至鸭锁骨下方，将鸭身提升的提升夹。

提升夹包括两个相对并列固接的鸭脖导杆24，并通过两个鸭脖导杆24之间的区域形成鸭脖卡装区域26。

两个鸭脖导杆24的其中一朝向相同的端部共同固接有竖直滑动的滑动座28。

其中一个鸭脖导杆24的另一端向外张开形成导入部25，其中利用该导入部25可以实现便于将鸭脖沿导入部25导入。

滑动座28上竖直并列固接有两个第一滑动套27，并通过两个第一滑动套27沿竖向导向设置，利用第一滑动套27实现了对滑动座28的位置约束，防止横向摆动。

每个第一滑动套27分别滑动安装于位置固定设置的导杆29上，利用导杆29实现实现滑动座28利用第一滑动套27在沿导杆29竖向滑动，进而实现提升动作。

滑动座28的背面还设有动力输入部件。

动力输入部件包括水平固接设置的支撑柱，支撑柱上设有轴承，其中通过与倾斜的滑轨相摩擦接触，实现利用滑轨的倾斜轨道实现对滑动座28的上升与下降，动力输入部件也可以通过其他动力方式，因属于本领域技术人员所公知的，因此不多赘述。

开翅装置包括翻转设置的用以将鸭翅张开的开翅叶片。

开翅叶片相对设置有两个。

开翅叶片包括竖直设置的驱动直杆30，驱动直杆30的一端固接有朝一侧倾斜设置的导入弧形杆31，导入弧形杆31的外端部还设有随形反向延伸的卡装弧形杆32。

卡装弧形杆32的端部上还设有与导入弧形杆31倾斜方向相同的导向杆33，其中导向杆33倾斜设置，可以实现对鸭翅辅助导入至卡装弧形杆32内，防止卡装弧形杆32的端部将鸭翅造成卡住。

导入弧形杆31的外端部与驱动直杆30之间形成鸭翅进入区域35。

两个开翅叶片处于常态下，两个导入弧形杆31的外凸面相对设置。

两个开翅叶片处于工作状态下，翻转180°两个导入弧形杆31的内凹面相对设置。

其中两个驱动直杆30的另一端通过动力组件34转动设置机架62上，实现带动其转动，其中动力驱动方式可以利用电机驱动也可以利用其它方式驱动，因不属于本方案的创新之处，所以在此不多做赘述。

开翅装置还包括两个并列转动设置的驱动轴36，且两个驱动轴36之间共同通过竖向往复滑动的动力组件34驱动其转动。

动力组件34包括分别对应固接于两个驱动轴36的一端的齿轮37，两个齿轮37对应匹配有同步竖直往复移动的齿条板38。

两个齿条板38之间固接有联动板40。

联动板40上连接有动力输入部件。

动力输入部件包括水平固接设置的支撑柱，支撑柱上设有轴承。

其中通过轴承与倾斜的导轨41相摩擦接触，实现利用导轨41的倾斜轨道实现控制齿条板38的上升与下降，动力输入部件也可以通过其他动力方式，因属于本领域技术人员所公知的，因此不多赘述。

两个驱动轴36共同转动安装于架体39上，且驱动轴36的另一端固接有开翅叶片，其中开翅叶片的结构采用日常所常见的，拨杆也可，因不属于本方案的创新之处，所以在此不多做赘述。

架体39上还并列固接有两个导轨41，两个齿条板38或者联动板40上对应固接有与导轨41相匹配的导轨座42，利用导轨座42和导轨41实现保证齿条板38移动过程中的稳定性。

打磨装置包括沿竖向移动的内脱毛机构及位于其一侧沿横向摆动的外脱毛机构，及位置固定设置的用以对内脱毛机构和外脱毛机构进行传动的动力机构。

动力机构包括与内脱毛机构相连接的第一可伸缩万向节48，及与外脱毛机构相连接的第二可伸缩万向节49。

第一可伸缩万向节48和第二可伸缩万向节49的输入端分别连接有驱动箱59。

第一可伸缩万向节48和第二可伸缩万向节49的输出端对应连接第三驱动座50和第四驱动座51，其中第三驱动座50和第四驱动座51内为变向齿轮37组，用以传动方向的转换。

两个驱动箱59之间通过联轴器61同步驱动，并共同固接于机架62上，且其中一个驱动箱59上还连接有驱动电机60。

内脱毛机构包括第三驱动座50，第三驱动座50通过位置固定设置的导杆29竖向滑动安装，第三驱动座50上还转动安装有第一打磨辊57，其中导杆29固接于机架62上。

外脱毛机构包括摆动架20，摆动架20的摆动端通过滑动部件安装有第四驱动座51，第四驱动座51上还转动安装有第二打磨辊58。

滑动部件包括固接于摆动架20上的第二滑动套52，第二滑动套52上滑动安装有滑杆54，第四驱动座51固接于滑杆54靠近第一打磨辊57的一端，另一端固接有抵板55，滑杆54上还套装有复位弹簧53，复位弹簧53的两端分别与抵板55和第四驱动座51相抵。

机架62上还铰接有推架56，推架56的摆动端与抵板55相抵。

摆动架20和推架56之间还连接有拉杆，用以对推架56进行限位，防止其过渡反向摆动。

摆动架20的另一端、推架56的另一端以及第三驱动座50分别设有动力输入部件。

动力输入部件包括对应的支撑柱，支撑柱上设有轴承。

动力输入部件采用日常所常见的，例如铰接端通过轴承与倾斜的滑轨相摩擦接触，实现驱动对应架体39的摆动，也可以通过其他动力方式，因属于本领域技术人员所公知的，因此不多赘述。

打磨装置还包括两个同轴并列转动设置的打磨辊43，打磨辊43的周壁上沿其轴向方向呈螺旋线形布置有若干组柔质打磨棒44。

两个打磨辊43共同利用一驱动座47同步驱动安装。

柔质打磨棒44上沿其轴向方向并列固接有若干个环形打磨齿45。

两个打磨辊43上的若干组柔质打磨棒44的螺旋线形相反设置，提高打磨效率。

环形打磨齿45的截面方向呈三角形设置，其中利用环形打磨齿45增加柔质打磨棒44的表面粗糙度，提高脱毛效率。

且每个打磨辊43上设置有四组柔质打磨棒44，保证打磨过程中的稳定性。

每组柔质打磨棒44的数量为四个。

打磨辊43包括转筒，转筒的周壁上对应每个柔质打磨棒44开设有固定孔。

柔质打磨棒44的一端固接有固定柱46，固定柱46的直径大于固定孔的直径，固定柱46上开设有与固定孔相匹配的固定环槽，其中固定柱46与柔质打磨棒44的材质相同一体成型，其中利用其柔性可以利用固定柱46将柔质打磨棒44固定于固定孔内。

悬挂装置、定位装置、开翅装置以及打磨装置共同安装于驱动主体上。

驱动主体，包括滑环电机及围绕滑环电机转动设置的机架62，其中滑环电机为滑环电机组件，滑环电机上固定设置有运动导轨41组，机架62上随动设置有驱动机构组，驱动机构组通过导向件与运动导轨41组配合动作。

运动导轨41组均包括围绕滑环电机固接的水平弧板89及固接于水平弧板89两端的导入倾斜弧板90和导出倾斜弧板91，其中倾斜方向根据动作要求可向上或者向下倾斜设置。

导向件包括对应固接的支撑柱，支撑柱上设有轴承，轴承沿运动导轨41组的轨道摩擦导向滑动。

其中各个总成上对应固接有支撑柱，并通过支撑柱上轴承实现与导轨41组配合动作。

驱动机构组包括分别利用导向件与运动导轨41组相配合的悬挂装置、定位装置以及开翅装置；

定位装置包括鸭身定位总成86和提升定位总成88；

开翅装置包括开翅总成87

打磨装置包括打磨总成组。

运动导轨41组包括沿竖向并列固接于滑环电机上的鸭身定位导轨80、提升定位导轨82、开翅导轨83以及打磨导轨41组。

导入倾斜弧板90沿工作导入顺序依次为鸭身定位导轨80、提升定位导轨82、开翅导轨83以及打磨导轨41组。

导出倾斜弧板91沿工作导出顺序依次为打磨导轨41组、开翅导轨83、提升定位导轨82以及提升定位导轨82。

打磨导轨41组包括内打磨导轨81以及外打磨导轨79。

打磨总成组为与内打磨导轨81和外打磨导轨79相匹配的内打磨总成85和外打磨总成84。

其中本方案的创新是对如何驱动各个驱动组件的部件进行创新，其中涉及到的总成结构及其他周边结构均采用日常所常见的，因属于本领域技术人员所公知的，所以在此不多做赘述。

悬挂装置包括循环通道主体，循环通道主体上围设有若干个用以将鸭身抱住后送入至工作区域内后在松开的定位机构。

循环通道主体上设置有用以共同将若干个定位机构进行顺序开合的联动部件。

循环通道主体包括通过两个链轮73驱动安装的传动链条74，两个链轮73的轴线沿竖向倾斜设置，且处于不同高度上，其中整体倾斜设置，实现缓慢的向上移动，实现将鸭身辅助导入。

定位机构包括两个相对设置的作松合动作的抱杆63，且两个抱杆63通过水平滑动的驱动杆68联动驱动。

两个抱杆63包括相对设置的弧形杆，弧形杆的一端分别竖直固接有驱动立杆64，驱动立杆64上水平固接有摆动杆65。

两个摆动杆65的相对侧壁上还固接有导轮66，驱动杆68的一端固接有呈渐扩式设置的推板67，并通过推板67的两个倾斜侧面与导轮66摩擦接触。

其中推板67上还并列固接有两个拉簧72，且两个拉簧72分别连接两个摆动杆65，用以实现推板67复位时拉动两个摆动杆65进行复位。

其中通过推板67移动，利用其倾斜侧面与导轮66相抵，实现推动摆动杆65摆动，进而实现对利用驱动立杆64带动抱杆63作开合动作。

弧形杆的另一端过渡设置有向上竖直设置的托翅段78，利用托翅段78可以实现对鸭翅进行承托，使鸭翅处于半张开状态。

两个摆动杆65共同铰接于安装座71上，驱动杆68滑动设置于安装座71上。

联动部件包括固定设置的驱动板76，驱动板76可固定于周边机架62上，且驱动板76与传动链条74运动方向相并列设置，驱动板76一端固接有渐扩式设置的导入板77，并通过导入板77将驱动杆68导入，并与驱动板76摩擦接触。

其中驱动板76随形设置于两个链轮73处，其中位置可以根据实际需要进行调整。

传动链条74的链节上固接有连接板75，安装座71固接于连接板75上，利用螺栓方便将安装座71进行固定。

驱动杆68与驱动板76摩擦接触的端部固接有顶板70，驱动杆68上还套装有回弹弹簧69，回弹弹簧69的两端分别与安装座71和顶板70相抵，利用回弹弹簧69实现了当驱动杆68与驱动板76分离时，利用回弹弹簧69回弹，实现抱杆63的张开，其中驱动杆68并列设有两个，保证滑动安装的稳定性，其中只需一个套装有回弹弹簧69即可。

顶板70上还转动设置有轴承，并通过轴承与驱动板76摩擦接触，减少摩擦阻力。其中涉及到链轮的固定方式及传动方式结构均采用日常所常见的，因属于本领域技术人员所公知的，所以在此不多做赘述。

其中由于钩挂架在企业生产流水线上间距固定，这就使得由于钩挂架的间距过近，不便于连续对钩挂架上的鸭子进行脱毛，其中可以利用分拨部件，实现将奇偶顺序上的钩挂架进行分拨，利用两台翅毛机实现对奇偶数上的鸭子进行分开打磨，进而实现了实现将流水线上的鸭子进行全部脱毛处理。

其中分拨部件包括转动设置的转动板，其中转动盘的结构与驱动盘的结构相同，实现与相邻的钩挂架进行相继啮合分离，保证传动的稳定性；橡转动板的下方通过竖轴同轴固接有分拨板，其中分拨板上围设有弧形槽，并通过相邻弧形槽之间的凸起部分用以实现对鸭身进行顶出，实现分拨作用。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。