本发明涉及酶解加工技术领域，具体为一种结合酶解技术生产新型膨化大豆的方法。

背景技术：

膨化大豆是整个大豆经过膨化的饲用产品，保留了大豆本身的营养成分，去除了大豆的抗营养因子，具有浓郁的油香味，营养价值高，适口性好，在畜禽及水产料中得到了广泛的使用。

现有的大豆膨化主要有干法膨化和湿法膨化两种方法，这里说的膨化是指湿法膨化，是先将大豆磨碎，调质机内注入蒸汽以提高水分及温度，然后通过挤压机之螺旋轴，经由旋转、摩擦产生高温、高压，再由尖出口小孔喷出，大豆在旋转挤压机内受到短时间及140－170℃之高热，挤出后再干燥冷却即得膨化大豆，湿法膨化，因为通以蒸汽，易于调质，可以提高单位时间内的产量，而且对一些抗营养因子具有更强的破坏作用，能进一步改善和提高大豆粉的营养价值，但是目前的膨化食品主要是以谷物类(非大豆)为主要原料，由于大豆的脱腥困难，导致难以膨化，所以用大豆制造膨化食品的难题一直未能很好解决，且液体酶解或者固体酶解方法都不能达到完全脱腥且成本偏高，限制了大豆制品的应用。

技术实现要素：

本发明提供了一种结合酶解技术生产新型膨化大豆的方法，具备可去除大豆中去除了豆腥苦涩味且大大降低了投入成本的优点，解决了背景技术中提出的问题。

本发明提供如下技术方案：一种结合酶解技术生产新型膨化大豆的方法，操作步骤如下：

一、原料准备

将大豆进行漂洗多次，再将大豆筛选除杂后清洗脱皮，得到干净的大豆颗粒；

二、制造豆粕

对大豆颗粒进行压榨脱油，得到豆粕；

三、磨粉

将豆粕研磨至60目筛的粉状；

四、配料

将步骤三中加入适量的水充分搅拌得到泥状；

五、膨化挤压预处理

将豆泥经挤压膨化机进行挤压膨化；

六、固体发酵

将挤压膨化物与水按照比重混合拌均匀，接种发酵菌进行温控发酵；

七、液体酶解

将经过发酵的挤压膨化物与水按照比重混合，加入复合蛋白酶，对其进行酶解；

八、灭酶

在进行酶解结束后将酶解液的温度升温，利用高温进行灭酶；

九、分离处理

将大豆肽粗溶液从酶解液中分离出，采用离心机分离，得到更精纯的大豆肽粗溶液，再用超滤膜按照分子量进行分级分离；

十、杀菌

将超滤膜按照分子量进行分级分离出的滤出液进行高温杀菌；

十一、成型

将杀菌后的大豆肽粗溶液置于真空旋转蒸发装置中进行蒸发浓缩，将其浓缩后再喷雾干燥得到制成品。

优选的，所述在30-40℃下恒温浸泡40-60min，方便其脱皮。

优选的，所述豆粕制造前将清洗后干净大豆冷却，干燥，再进行压榨成豆粕，保证豆粕的干燥性。

优选的，所述豆粉中加水搅拌为豆泥，所述豆泥中豆粉与水的比例为1:2，所述豆泥在120-160℃进行第一次膨化，然后升温至160-200℃进行二次膨化，得到膨化泥料，再进行膨化机挤压成型。

优选的，所述固体发酵中原料与水重量比的为1:1±0.2，所述液体酶解的发酵后固体培养物与水比重为1:9±0.5。

优选的，所述液体酶解加入的复合蛋白酶是将发酵的固体培养物加水混合后按0.1％加入植物源复合蛋白酶，酶解温度保持在50±5℃水解4小时，酶解中应持续均速搅拌。

优选的，所述灭酶是将酶解液的温度升高90℃进行灭酶。

优选的，所述杀菌将滤出液利用150℃的高温进行杀菌处理，获得灭菌大豆肽溶液成品。

优选的，所述成型的大豆制品为粉状。

本发明具备以下有益效果：

该结合酶解技术生产新型膨化大豆的方法，通过对温度的控制，保证了膨化的效果，去除了豆腥苦涩味，通过固体发酵和液体酶解相结合的方法生产大豆制品，固体发酵方法以及固体发酵和液体酶解相结合解决了现有技术中单一的液体发酵和单一的液体酶解的大豆制品的生产方法，可以直接使用脱脂豆粕或大豆粉作为原料，大大的降低了原料成本，且可以完成对大豆蛋白质的预水解，固体发酵可以减少外加酶的使用，提高了水解率，同时具备了液体发酵法和液体酶解法的优点，大大降低了投入了成本。

附图说明

图1为本发明方法操作步骤图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，一种结合酶解技术生产新型膨化大豆的方法，操作步骤如下：

一、原料准备

将大豆进行漂洗多次，再将大豆筛选除杂后清洗脱皮，得到干净的大豆颗粒，在30-40℃下恒温浸泡40-60min，方便其脱皮；

二、制造豆粕

对大豆颗粒进行压榨脱油，得到豆粕，豆粕制造前将清洗后干净大豆冷却，干燥，再进行压榨成豆粕，保证豆粕的干燥性；

三、磨粉

将豆粕研磨至60目筛的粉状，促使了大豆物料变性；

四、配料

将步骤三中加入适量的水充分搅拌得到泥状，豆粉中加水搅拌为豆泥，豆泥中豆粉与水的比例为1:2，豆泥在120-160℃进行第一次膨化，然后升温至160-200℃进行二次膨化，得到膨化泥料，再进行膨化机挤压成型；

五、膨化挤压预处理

将豆泥经挤压膨化机进行挤压膨化，可去除豆腥，去除大豆的豆腥苦涩味；

六、固体发酵

将挤压膨化物与水按照比重混合拌均匀，接种发酵菌进行温控发酵，固体发酵中原料与水重量比的为1:1±0.2；

七、液体酶解

将经过发酵的挤压膨化物与水按照比重混合，加入复合蛋白酶，对其进行酶解，液体酶解的发酵后固体培养物与水比重为1:9±0.5，液体酶解加入的复合蛋白酶是将发酵的固体培养物加水混合后按0.1％加入植物源复合蛋白酶，酶解温度保持在50±5℃水解4小时，酶解中应持续均速搅拌；

八、灭酶

在进行酶解结束后将酶解液的温度升温，利用高温进行灭酶，灭酶是将酶解液的温度升高90℃进行灭酶，再将滤液工序分离后所得到的大豆肽粗溶液升温至50℃，按0.05％加入活性炭，缓慢搅拌0.5小时，进行脱苦脱色处理；

九、分离处理

将大豆肽粗溶液从酶解液中分离出，采用离心机分离，得到更精纯的大豆肽粗溶液，再用超滤膜按照分子量进行分级分离；

十、杀菌

将超滤膜按照分子量进行分级分离出的滤出液进行高温杀菌，杀菌将滤出液利用150℃的高温进行杀菌处理，获得灭菌大豆肽溶液成品；

十一、成型

将杀菌后的大豆肽粗溶液置于真空旋转蒸发装置中进行蒸发浓缩，将其浓缩后再喷雾干燥得到制成品，成型的大豆制品为粉状。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。