本发明属于食品加工设备术领域，具体涉及脱油干燥技术，尤其涉及一种用于连续式真空油炸组合干燥机组及油炸干燥方法。

背景技术：

目前市场上的油炸果蔬脆片主要是采用真空油炸技术生产，工艺为直接将果蔬片油炸至酥脆干爽后脱油，生产出的产品含油量处于较高水平，一般在20％—35％之间，不能满足市场日渐增长的对食品健康性的需求。现有的果蔬脆片油炸设备还存在一些弊端：例如，在工艺设置过程中，各工序温度、压强、转换时间共同影响着产品品质、加工总耗时与加工能耗，同时，在微波真空干燥过程中由于微波辐射不均匀，真空下介质损耗因子又发生着动态变化，产品难以实现均匀干燥。再如一篇中国专利号为201410343470.8，专利名称为一种全自动连续式真空油炸脱油机，设置有油炸舱上舱、油炸舱下舱、闸板式进出料密封装置、离心脱油机装置、真空系统、油过滤装置、清洁系统和油炸上舱升压装置组成，该设备结构简单、制造成本低、压紧和维修方便，适用性广泛，但其存在以下不足：(1)、油炸舱出料端的定量出料装置容量太小，离心脱油机脱油一般在2min左右，所述定量出料装置在离心脱油机密封运作期间内无法容纳油炸舱源源不断输入的物料；(2)、没有防止物料卡堵的装置，(3)、油炸舱和脱油舱任何一处发生变化如气压变化整套设备的加工环境都会受到影响，故该设备在大产量生产中连续运作的可行性不高；(4)、油炸果蔬脆片从真空油炸机出料即由低压环境进入了常压环境，果蔬片受到大气的压力，油分渗透到更深的内部结构中，增加后续其他设备进一步脱油的难度。

技术实现要素：

本发明的目的在于：针对上述存在的问题，提供一种用于连续式真空油炸组合干燥机组，本发明能保证果蔬脆片自油炸工序开始一直处于真空中，既能降低加工温度，保护原料中的营养成分、香味物质和鲜美色泽，又能避免间歇式操作中产品表面的油分受大气压影响出现内吸现象增加脱油难度这一弊端。为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供了一种用于连续式真空油炸组合干燥机组，所述真空油炸组合干燥机组包括油过滤循环加热系统和水过滤加热循环系统，所述真空油炸组合干燥机组还包括进料装置、真空油炸装置、物料提升装置、真空立式脱油装置、真空微波干燥装置、真空远红外干燥装置和真空控制系统，所述进料装置的出料端与所述真空油炸装置的入料端连通，该真空油炸装置的出料端通过物料提升装置与所述真空立式脱油装置顶端的入料端连通，所述真空立式脱油装置底端的出料端与所述真空微波干燥装置连通，该真空微波干燥装置的出料端与所述真空远红外干燥装置的入料端连通，所述油过滤循环加热系统通过油道分别与所述真空油炸装置、物料提升装置和真空立式脱油装置连通，所述水过滤加热循环系统通过水道与所述真空油炸装置连通，所述真空控制系统分别通过真空管道与所述进料装置、真空油炸装置、物料提升装置、真空立式脱油装置、真空微波干燥装置和真空远红外干燥装置。

上述方案进一步优选的，所述真空油炸装置包括水平设置的真空油炸罐体、锥形储水罐、物料传送带、压料带和滤油板，在真空油炸罐体入料端的截面竖直向下设置有相互连通的锥形储水罐，该锥形储水罐的底部向下延伸的长度至真空油炸罐体底部之下，在靠近真空油炸罐体内的顶部水平设置所述滤油板，所述进料装置的出料端与所述锥形储水罐的顶端连通，在真空油炸罐体内且沿出料端方向设置所述物料传送带，在物料传送带的上方与进料装置下方之间且沿真空油炸罐体的出料端方向设置所述压料带，在所述真空油炸罐体的顶端设置有多个油炸真空口，该油炸真空口通过真空管道与所述真空控制系统连通，所述真空油炸罐体的出料端通过所述物料提升装置的入料端与所述真空立式脱油装置顶端的入料端连通。

上述方案进一步优选的，在所述物料传送带上等间距设置有多个清洁块，在所述压料带上等间距设置有多个拦料板，所述物料传送带由相互一体衔接形成的水平传送部分和倾斜传送部分组成，在所述进料装置的出料端与水平传送部分的入料端的上表面之间设置有成弧形过度的导料板，所述倾斜传送部的入料端从水平传送部分的出料端向上倾斜延伸至真空油炸罐体的出料端，在所述锥形储水罐的底端和下端侧壁设置有排水罚，所述述锥形储水罐的底端和下端侧壁分别通过排水罚、输水管与所述过滤加热系统连通，在锥形储水罐的上端侧壁设置有第一油阀，所述锥形储水罐的上端侧壁通过第一油阀、油管与所述油过滤循环加热系统连通，所述进料装置包括进料斗、与进料斗的出料口下方依次竖直串联的进料缓冲室、真空缓冲室和出料缓冲室，所述真空缓冲室的入料端与进料缓冲室的出料口端之间通过送料管相互连通，所述真空缓冲室的出料口端与出料缓冲室的入料端之间通过送料管相互连通，在进料缓冲室的出料口端和出料缓冲室出料口端分别设置有转动门，在真空缓冲室内设置可转动的第一防堵板，在所述出料缓冲室的出料口端的端部与所述水平传送部分的入料端的上表面之间通过导料板呈弧形过度连接。

上述方案进一步优选的，所述真空立式脱油装置包括至少两个竖直并行连接的真空脱油腔体，每个真空脱油腔体上端的入口端分别连接有正人字形连接筒，每个真空脱油腔体的下端分别连接有倒人字形连接筒，所述物料提升装置的入料端通过正人字形连接筒与每个真空脱油腔体的上端连通，每个真空脱油腔体的下端通过倒人字形连接筒与所述真空微波干燥装置连通，在人字形连接筒内的分支口处设置有一个可左右两侧转动的分流板；所述真空脱油腔体包括上真空脱油缓冲室、真空脱油室和下真空脱油缓冲室，所述上真空脱油缓冲室的入口端与正人字形连接筒的出口端连接，所述上真空脱油缓冲室的出口端通过上波纹管与真空脱油室的入口端连通，该真空脱油室的出口端通过下波纹管与所述下真空脱油缓冲室连通，在接近所述上真空脱油缓冲室的出口端和在接近所述下真空脱油缓冲室的出口端分别设置有沿竖直平面转动的第二防堵板，所述第二防堵板分别通过水平设置的转动轴转动地设置在上真空脱油缓冲室内和下真空脱油缓冲室内，所述下真空脱油缓冲室的出口端通过倒人字形连接筒与所述真空微波干燥装置的入口端连通。

上述方案进一步优选的，在所述真空脱油室内设置有支撑板、脱油料篮和滑动轴，所述脱油料篮的入口端设置在真空脱油室的入口端，所述脱油料篮的出口端设置在所述真空脱油室的出口端，所述滑动轴呈竖直状态转动设置所述脱油料篮内，所述滑动轴的上端转动设在所述真空脱油室入料口端，在接近滑动轴的上端设置所述支撑板，该支撑板的一端固定在所述滑动轴的侧壁上，在支撑板的另一端连接在所述脱油料篮上，在滑动轴的下端滑动设置有呈锥形状的活动板。

上述方案进一步优选的，所述真空微波干燥装置包括呈竖直安装设置的微波真空干燥壳体和沿轴线方向设置在微波真空干燥壳体内的送料筒，在真空干燥壳体的下端侧部设置有入料口，所述微波真空干燥壳体的入料口通过倒人字形连接筒与所述下真空脱油缓冲室的出口端连通，在靠近微波真空干燥壳体的上端侧部设置有向下倾斜的出料口，在远离入料口一侧的微波真空干燥壳体的下端向下伸出有有排渣口，所述微波真空干燥壳体的出料口与所述真空远红外干燥装置的入料口连通，在入料口内设置有可水平圆周转动的布料器，在布料器的左侧正上方且靠近微波真空干燥壳体的内部腔体一侧的入料口的上侧壁上设置有微波抑制器，在靠近微波抑制器一侧的微波真空干燥壳体的侧壁上设置有微波室封闭门，在真空干燥壳体的侧壁上设置有多个功率不同的微波发生器。

上述方案进一步优选的，所述微波真空干燥壳体由微波真空内壳体和微波真空内外壳体组成，在微波真空内壳体和微波真空内外壳体之间形成环形腔体，在所述微波真空内外壳体的下端侧壁上设置有与所述微波真空内壳体的微波室封闭门，在微波真空内壳体的内壁上分别设置多个功率不同的微波发生器,其中，在微波真空内壳体内上部分的2/3段设置小功率的微波发生器，在微波真空内壳体内下部分的1/3段设置大功率的微波发生器；在所述送料筒外壁设置有呈螺旋状的第一传送带，该第一传送带的一端设置在布料器的出料口下方，该第一传送带的另一端沿送料筒的外壁呈螺旋状缠绕延伸至微波真空干燥壳体出料口，在微波真空干燥壳体的底部且在所述送料筒的下端中心轴上水平设置有刮渣板，所述排渣口呈锥形从所述微波真空干燥壳体的下端向下伸出。

上述方案进一步优选的，所述真空远红外干燥装置包括呈水平设置的红外真空干燥壳体、设置在红外真空干燥壳体内的远红外电热元件和多条呈层叠式排布的水平传送带，在每条远红外电热元件的上方分别设置所述远红外电热元件，在所述水平传送带上方水平设置有与所述水平传送带垂直的升降调节辊，在所述红外真空干燥壳体的一端上方设有干燥入料口，在干燥入料口的端部上设置有真空干燥缓冲室，所述红外真空干燥壳体的干燥入料口通过上真空干燥缓冲室与所述微波真空干燥壳体上端侧部的出料口连通。

根据本发明的另一个方面，本发明提供了一种用于连续式真空油炸组合干燥机组进行油炸干燥方法，所述油炸干燥方法包括将果蔬原料通过进料装置送入真空油炸装置进行真空油炸的步骤，真空油炸后依次送入真空立式脱油装置进行脱油的步骤、真空微波干燥装置进行真空微波干燥的步骤以及真空远红外干燥装置内进行真空红外干燥的步骤。

上述方案进一步优选的，先将果蔬原料在80℃至100℃的热水中漂烫1min至5min，然后置于50℃、浓度为25％至35％的麦芽糖溶液中浸渍60min后用水冲洗，并吸干表面水分，然后置于-18℃的环境中冷冻12h-20h后取出，并送入进料装置的进料斗，然后依次通过料缓冲室、真空缓冲室和出料缓冲室下落至导料板上，果蔬原料在通过导料板滑落至的真空油炸罐体内的物料传送带上，果蔬原料在真空环境下传送过程中进行真空油炸操作，真空油炸过程中使得物料水分蒸发，表面形成孔隙，并在压料带和拦料板的搅动下，使油炸后形成果蔬脆片经物料传送带的倾斜部分倾斜传送至物料提升装置进行提升，然后送入真空立式脱油装置的真空脱油腔体内的上真空脱油缓冲室，果蔬脆片在上真空脱油缓冲室内缓冲下落至真空脱油室进行脱油操作，所述脱油料篮随滑动轴转动过程中使油脂被甩出并真空脱油室被排出，呈锥形状的活动板在滑动轴的外壁上下滑动过程中对果蔬脆片进行搅动，同时将其从脱油料篮下落至下真空脱油缓冲室，脱油后的果蔬脆片在布料器圆周转动过程中将其传送至微波真空干燥壳体内的第一传送带上，使果蔬脆片在第一传送带上传送过程中进行多功率连续微波真空干燥，微波真空干燥过程的真空度为-0.05mpa-0.08mpa，所述微波真空干燥壳体内的温度35℃至40℃；微波真空干燥后送入红外真空干燥壳体内，在远红外电热元件的照射下，果蔬脆片在多条呈层叠式排布的水平传送带上且在-0.093mpa的真空环境依次进行传送烘干，相邻上下两层之间的水平传送带传送的方向相反，至含油量为10％～13％即可得到成品。

综上所述，由于本发明采用了上述技术方案，本发明具有以下有益技术效果是：

(1)、本发明的机组用于果蔬片并通过真空油炸、真空脱油、真空微波干燥、真空远红外干燥工艺，在油炸阶段基本获得产品的膨化特征后即停止油炸，此时油炸果蔬片含油量少，含水量较高，脱油后通过后干燥降低水分含量，其中，微波真空干燥方法还可以利用“膨化”效应，使产品达到预期的酥脆特性，实现产品品质特征并减少含油量

(2)、本发明的机组可保证果蔬脆片产品自油炸工序开始一直处于真空中，既能降低加工温度，保护原料中的营养成分、香味物质和鲜美色泽，又能避免间歇式操作中产品表面的油分受大气压影响出现内吸现象增加脱油难度这一弊端。

(3)、本发明的进料装置、真空油炸装置、物料提升装置、真空立式脱油装置、真空微波干燥装置和真空远红外干燥装置中的两两之间通过真空缓冲室连接，在连续生产中都可以独立运行，提高了生产灵活度，在真空油炸装置前后均设置了大容量真空缓冲室，可以弥补脱油机间歇作业的缺点，实现整体生产连续化，在真空微波干燥装置设置两种不同功率的微波发生器，配合加工工艺中采用的多功率连续微波真空干燥技术。在物料容易堆积的入料口和出料口设置了旋转防堵板，可有效减少导料运行报错。

附图说明

图1是本发明一种用于连续式真空油炸组合干燥机组的结构原理图。

图2是本发明一种用于连续式真空油炸组合干燥机组的控制流程原理图；

图3是本发明的真空立式脱油装置的结构原理图；

图4是本发明的真空微波干燥装置的结构原理图；

图5是本发明的微波真空干燥壳体的内部结构示意图；

附图中，进料装置1，真空油炸装置2，物料提升装置3，真空口4，真空控制系统5，物料传送带6，清洁块7，压料带8，拦料板9，滤油板10，油过滤循环加热系统11，水过滤加热循环系统12，提升料斗13，上真空脱油缓冲室14，真空口14b，上波纹管15，支撑板16、脱油料篮17，滑动轴17a，活动板18，布料器19，微波抑制器20，微波室封闭门21，微波发生器22，微波发生器23，第一传送带24，刮渣板25，远红外电热元件26，水平传送带27，升降调节辊28，真空立式脱油装置40，真空微波干燥装置50，真空远红外干燥装置60；进料斗100，的进料缓冲室101，真空缓冲室101a，出料缓冲室101b，转动门102，第一防堵板103，真空脱油室140，下真空脱油缓冲室141，第二防堵板142，下波纹管150，真空油炸罐体200，锥形储水罐201，油炸真空口202，导料板203，排水罚204，第一油阀205，第二油阀206，真空脱油腔体400，正人字形连接筒401，倒人字形连接筒402，分流板403，微波真空干燥壳体500，微波真空干燥壳体500，送料筒501，入料口502，出料口503，有排渣口504，微波真空内壳体500a，微波真空内外壳体500b，红外真空干燥壳体600，干燥入料口601，真空干燥缓冲室602。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下参照附图并举出优选实施例，对本发明进一步详细说明。然而，需要说明的是，说明书中列出的许多细节仅仅是为了使读者对发明的一个或多个方面有一个透彻的理解，即便没有这些特定的细节也可以实现本发明的这些方面。

如图1和图2所示，根据本发明的一种用于连续式真空油炸组合干燥机组，包括进料装置、真空油炸装置、油过滤循环加热系统11、水过滤加热循环系统12、物料提升装置、真空立式脱油装置、真空微波干燥装置、真空远红外干燥装置和真空控制系统，所述进料装置的出料端与所述真空油炸装置的入料端连通，该真空油炸装置的出料端通过物料提升装置与所述真空立式脱油装置顶端的入料端连通，所述真空立式脱油装置底端的出料端与所述真空微波干燥装置连通，该真空微波干燥装置的出料端与所述真空远红外干燥装置的入料端连通，所述油过滤循环加热系统11通过油道分别与所述真空油炸装置、物料提升装置和真空立式脱油装置连通，所述水过滤加热循环系统12通过水道与所述真空油炸装置连通，所述真空控制系统分别通过真空管道与所述进料装置、真空油炸装置、物料提升装置、真空立式脱油装置、真空微波干燥装置、真空远红外干燥装置。

在本发明中，结合图1、图2和图3，所述真空油炸装置包括水平设置的真空油炸罐体200、锥形储水罐201、物料传送带6、压料带8和滤油板10，在真空油炸罐体200入料端的截面竖直向下设置有相互连通的锥形储水罐201，该锥形储水罐201的底部向下延伸的长度至真空油炸罐体200底部之下，在靠近真空油炸罐体200内的顶部水平设置所述滤油板10，所述进料装置的出料端与所述锥形储水罐201的顶端连通，在真空油炸罐体200内且沿出料端方向设置所述物料传送带6，在物料传送带6的上方与进料装置下方之间且沿真空油炸罐体200的出料端方向设置所述压料带8，在所述真空油炸罐体200的顶端设置有多个油炸真空口202，该油炸真空口202通过真空管道与所述真空控制系统连通，所述真空油炸罐体200的出料端通过所述物料提升装置的入料端与所述真空立式脱油装置顶端的入料端连通；在所述物料传送带6上等间距设置有多个清洁块7，物料传送带6返回运行过程中，清洁块7将油渣等沉淀物质推至从真空油炸罐体200的部清除至左下方，并落入锥形储水罐201内，防止其继续在热油中长时间煎炸影响油质；在所述压料带8上等间距设置有多个拦料板9，所述物料传送带6由相互一体衔接形成的水平传送部分和倾斜传送部分组成，在所述进料装置的出料端与水平传送部分的入料端的上表面之间设置有成弧形过度的导料板203，所述倾斜传送部的入料端从水平传送部分的出料端向上倾斜延伸至真空油炸罐体200的出料端，在所述锥形储水罐201的底端和下端侧壁设置有排水罚204，所述述锥形储水罐201的底端和下端侧壁分别通过排水罚204、输水管与所述过滤加热系统12连通，在锥形储水罐201的上端侧壁设置有第一油阀205，所述锥形储水罐201的上端侧壁通过第一油阀205、油管与所述油过滤循环加热系统11连通，所述真空油炸罐体200的左侧中部截面下方设置锥形储水罐201用于收集沉淀残渣，锥形储水罐201外设管道阀门与水过滤加热循环系统12连接，油炸仓也外设排水罚204(管道阀门)连接油过滤加热循环系统11，所述水过滤加热循环系统12和油过滤加热循环系统11均与真空控制系统连通，并受其调控，果蔬片原料在真空油炸过程中产生的水分向下流入锥形储水罐201内形成水面，而油面漂浮在水面至上，油过滤加热循环系统11通过控制第一油阀205向真空油炸罐体200内输送油，通过控制第二油阀206对真空油炸罐体200进行排油，水过滤加热循环系统12通过控制排水罚204将锥形储水罐201内存储的多余水分排出。所述进料装置包括进料斗100、与进料斗100的出料口下方依次竖直串联的进料缓冲室101、真空缓冲室101a和出料缓冲室101b，所述真空缓冲室101a的入料端与进料缓冲室101的出料口端之间通过送料管相互连通，所述真空缓冲室101a的出料口端与出料缓冲室101b的入料端之间通过送料管相互连通，在进料缓冲室101的出料口端和出料缓冲室101b出料口端分别设置有转动门102，在真空缓冲室101a内设置可转动的第一防堵板103，在所述出料缓冲室101b的出料口端的端部与所述水平传送部分的入料端的上表面之间通过导料板203呈弧形过度连接；进料斗100进入的果蔬片通过进料缓冲室101到达真空缓冲室101a内，然后再从真空缓冲室101a内经过出料缓冲室101b到达真空油炸罐体200进行真空油炸，从而保证了真空油炸罐体200完全处于真空状态下，真空控制系统的输出控制管道上设置油气分离器，对真空油炸或干燥过程中的油水进行分离，真空缓冲室101a的两端分别经过两道真空阀门，使真空缓冲室101a的两端通过进料缓冲室101与出料缓冲室101b之间实现密封，进料缓冲室101的真空口4分别连接真空控制系统，对真空缓冲室101a内的真空度进行调节，在所述料缓冲室101和出料缓冲室101b内靠近下出口处安装一个转动门102使原料从出料口端均匀下落，真空缓冲室101a内第一防堵板103可防止原料堵塞在出口处，同时可将原料逐级释放下落至真空油炸罐体200内。所述压料带8置于物料输送带6上方，其压料带8传送转动的方向与物料输送带6转动传送的方向相反，果蔬片原料落入真空油炸罐体200的油面与压料带8齐平的100℃棕榈油中，由物料输送带6推动前进，果蔬片原料与棕榈油料液比不低于1:2，果蔬片原料在油炸过程中会向上浮起，在物料输送带6上方的压料带8及拦料板9可以将上浮的果蔬片带往出料口方向，传送到物料输送带6的上升段(倾斜传送部)，离开油面，可通过对物料输送带6传动速度的控制使果蔬片从落入棕榈油到离开油面用时4.5min左右，此时的果蔬片外部水分急速蒸发形成大孔隙，内部水分温度升高，形成美拉德反应、玻璃化转变等物理化学变化产生，赋予果蔬片一定的膨化特性焦香风味和良好色泽，果蔬片表面附着力较小的油脂可汇聚成油滴，在从油面到物料输送带6最高点之间的输送过程中，回落到油炸层，减小后续脱油负担，油炸后的果蔬片到达最高点后落入右下方物料提升装置中，继续上升输送至真空立式脱油装置进行脱油。

结合图1、图2、图3和图4，所述真空立式脱油装置包括至少两个竖直并行连接的真空脱油腔体400，每个真空脱油腔体400上端的入口端分别连接有正人字形连接筒401，每个真空脱油腔体400下端的下端分别连接有倒人字形连接筒402，所述物料提升装置的入料端通过正人字形连接筒401与每个真空脱油腔体400的上端连通，每个真空脱油腔体400的下端通过倒人字形连接筒402与所述真空微波干燥装置连通，在人字形连接筒401内的分支口处设置有一个可左右两侧转动的分流板403；所述真空脱油腔体400包括上真空脱油缓冲室14、真空脱油室140和下真空脱油缓冲室141，所述上真空脱油缓冲室14的入口端与正人字形连接筒401的出口端连接，所述上真空脱油缓冲室14的出口端通过上波纹管15与真空脱油室140的入口端连通，该真空脱油室140的出口端通过下波纹管150与所述下真空脱油缓冲室141连通，在接近所述上真空脱油缓冲室14的出口端和在接近所述下真空脱油缓冲室141的出口端分别设置有沿竖直平面转动的第二防堵板142，所述第二防堵板142分别通过水平设置的转动轴转动地设置在上真空脱油缓冲室14内和下真空脱油缓冲室141内，所述下真空脱油缓冲室141的出口端通过倒人字形连接筒402与所述真空微波干燥装置的入口端连通；在所述真空脱油室140内设置有支撑板16、脱油料篮17和滑动轴17a，所述脱油料篮17的入口端设置在真空脱油室140的入口端，所述脱油料篮17的出口端设置在所述真空脱油室140的出口端，所述滑动轴17a呈竖直状态转动设置所述脱油料篮17内，所述滑动轴17a的上端转动设在所述真空脱油室140入料口端，在接近滑动轴17a的上端设置所述支撑板16，该支撑板16的一端固定在所述滑动轴17a的侧壁上，在支撑板16的另一端连接在所述脱油料篮17上，在滑动轴17a的下端滑动设置有呈锥形状的活动板18。

结合图1、图2、图3和图4，在真空油炸罐体200中的物料输送带6上设置有清洁块7，清洁块7将油渣等沉淀物质推至左下方落入锥形储水罐201内，防止其继续在热油中长时间煎炸影响油质。真空油炸罐体200的上方设置有油炸真空口202，滤油板10可滤掉油炸室蒸汽中大量油脂，减少真空口滤油负担，保证真空系统的整体清洁，油过滤循环加热系统11以及水过滤加热循环系统12可通过系统控制面板设置间歇运行。所述物料提升装置包括物料提升筒130和沿物料提升筒130的轴线方向设置的提升传送带131，在提升传送带131上等间距设置有多个提升料斗13，果蔬片在提升传送带131转动提升过程中，从提升料斗13内落下，进入容量为200l的大容量的上真空脱油缓冲室14，每当有50kg的果蔬片进入大容量的上真空脱油缓冲室14时，其上真空脱油缓冲室14外壁的第一道真空阀门14a关闭，真空控制系统通过真空脱油室140外壁上的真空口14b将气压调节到-0.093mpa，使整个真空脱油腔体400内气压保持一致，并使其略低于果蔬片原先在真空油炸罐体200内的气压环境，从而更有利于油分脱出，上真空脱油缓冲室14的真空口14b上的第二道真空阀门打开，然后将油炸果蔬片落入立式离心脱油料篮17中，此时真空口14b上的第二道真空阀门打开关闭，此时上真空脱油缓冲室14第一道真空阀门再次开启继续，并接受提升料斗13落下的油炸果蔬片。立式离心脱油料篮17以400r/min的转速离心2min，油炸果蔬片脱出的油分甩到脱油料篮与真空脱油室140内壁之间，通过管道与阀门进入油过滤循环加热系统11，所述真空脱油室140与上真空脱油缓冲室14之间以及真空脱油室140与下真空脱油缓冲室141之间用波纹管连接，以减小脱油料篮高速旋转时给整个真空立式脱油装置带来的震动，脱油料篮17内含一根竖直居中的中轴，其上端的支撑板16保障脱油料篮17在离心时的稳定性，其下端的活动底板18可沿中轴上下滑动，当2min后离心脱油完毕，活动底板上滑，脱去大量油脂的油炸果蔬片落入下方的大容量下真空脱油缓冲室141，准备进行后续干燥；若生产需求增大果蔬片投入量，则先将第一批果蔬片进入上真空脱油缓冲室14内，分流板403在正人字形连接筒401内摆向左边，上真空脱油缓冲室14第一道真空阀门关闭，右边并联的上真空脱油缓冲室14-1的第一道真空闸门打开，当第二批油炸果蔬片进入右边并联的上真空脱油缓冲室14-1时，左边的上真空脱油缓冲室14已经完成第一批送入的果蔬片脱油操作，分流板403摆向右边，并联的上真空脱油缓冲室14-1第一道真空阀门关闭，左边的上真空脱油缓冲室14的第一道真空阀门打开，如此往复，实现两组真空脱油腔体并联同时运作，交替接料，从而缓解积料压力。

结合图1、图2、图3、图4和图5，所述真空微波干燥装置包括呈竖直安装设置的微波真空干燥壳体500和沿轴线方向设置在微波真空干燥壳体500内的送料筒501，在真空干燥壳体500的下端侧部设置有入料口502，所述微波真空干燥壳体500的入料口502通过倒人字形连接筒402与所述下真空脱油缓冲室141的出口端连通，在靠近微波真空干燥壳体500的上端侧部设置有向下倾斜的出料口503，在远离入料口502一侧的微波真空干燥壳体500的下端向下伸出有有排渣口504，所述微波真空干燥壳体500的出料口503与所述真空远红外干燥装置的入料口连通，在入料口502内设置有可水平圆周转动的布料器19，在布料器19的左侧正上方且靠近微波真空干燥壳体500的内部腔体一侧的入料口502的上侧壁上设置有微波抑制器20，在靠近微波抑制器20一侧的微波真空干燥壳体500的侧壁上设置有微波室封闭门21，在真空干燥壳体500的侧壁上设置有多个功率不同的微波发生器22和微波发生器23，其中，在微波真空内壳体内上部分的2/3段设置小功率的微波发生器22，在微波真空内壳体内下部分的1/3段设置大功率的微波发生器23，所述微波真空干燥壳体500由微波真空内壳体500a和微波真空内外壳体500b组成，在微波真空内壳体500a和微波真空内外壳体500b之间形成环形腔体500c，在所述微波真空内外壳体500b的下端侧壁上设置有与所述微波真空内壳体500a的微波室封闭门21，在微波真空内壳体500a的内壁上分别设置多个功率不同的微波发生器22和微波发生器23；在所述送料筒501外壁设置有呈螺旋状的第一传送带24，该第一传送带24的一端设置在布料器19的出料口下方，该第一传送带24的另一端沿送料筒501的外壁呈螺旋状缠绕延伸至微波真空干燥壳体500的出料口503，在微波真空干燥壳体500的底部且在所述送料筒501的下端中心轴上水平设置有刮渣板25，所述排渣口504呈锥形从所述微波真空干燥壳体500的下端向下伸出；所述真空远红外干燥装置包括呈水平设置的红外真空干燥壳体600、设置在红外真空干燥壳体600内的远红外电热元件26和多条呈层叠式排布的水平传送带27，在每条远红外电热元件26的上方分别设置所述远红外电热元件26，在所述水平传送带27上方水平设置有与所述水平传送带27垂直的升降调节辊28，在所述红外真空干燥壳体600的一端上方设有干燥入料口601，在干燥入料口601的端部上设置有真空干燥缓冲室602，所述红外真空干燥壳体600的干燥入料口601通过上真空干燥缓冲室602与所述微波真空干燥壳体500上端侧部的出料口503连通；所述微波真空干燥壳体500设置两层机壳，分别由微波真空内壳体500a和微波真空内外壳体500b组成，从而将微波真空干燥壳体500分隔为真空室和微波室，微波真空内外壳体500b外壁的真空口500a直接连通真空室，微波室封闭门21打开，环形腔体500c与微波真空内壳体500a的腔体气压互通，真空调控系统将气压调节至-0.093mpa后微波室封闭门21关闭，微波真空内壳体500a(微波室)内壁两侧错位安装的微波发生器22开启，其中，微波真空内壳体500a的下端1/3段为功率较大的第二微波发生器23，功率设置为5w/g，所述微波真空内壳体500ad的上端2/3段为功率较小的微波发生器22，功率设置为0.6w/g。微波真空干燥壳体500的入料口与出料口设置有真空过渡闸门(未图示)，真空过渡闸门均选用阻隔微波的材料，防止微波泄露。大容量下真空脱油缓冲室141的第二道真空阀门打开，油炸果蔬片落入微波真空干燥壳体500内，经下方布料器19均匀铺在螺旋传送带24上，油炸果蔬片在螺旋传送带24带动下绕送料筒501的外壁盘旋而上，在双功率的微波环境中持续干燥，通过控制转轴运转速度将果蔬片在螺旋传送带24上的停留时间设置在20min左右，果蔬片在微波干燥过程中得以进一步膨化，其内部的部分油脂也随水蒸气蒸发出来，油炸果蔬片变得干燥酥脆，由于油炸果蔬片干燥过程中，微波真空干燥壳体500内气体组分和气压均发生改变，故需要定时打开微波室封闭门21重新调节气压，同时将微波真空干燥壳体500内的油气带出去，微波真空干燥壳体500的底部且在所述送料筒501的下端中心轴上连接一片刮渣板25，将掉落的渣屑清理至下方排渣口504(收集口)，布料器19上方设置的微波抑制器20以防止微波对布料器19产生电磁干扰。因微波真空干燥壳体500内干燥的果蔬片干燥状态可能出现不稳定情况，为保证产品的出厂标准性，最后还需进行真空远红外干燥使产品达到最佳品质。经微波真空干燥壳体500干燥的油炸果蔬片通过真空干燥缓冲室602落入-0.093mpa气压真空的红外真空干燥壳体600内的水平传送带27上，水平传送带27前端设置的升降滚轴27横跨传送带两端，与水平传送带27带的垂直距离可根据加油炸碎片物料堆积的厚度大小具体设定，用于控制物料在水平传送带27上的堆积高度和铺展程度，加工油炸果蔬片时将其垂直距离设置为2.5cm-8cm。红外真空干燥壳体600内共设置三条层叠式排布的水平传送带27，每条水平传送带27上方均匀安置有红外电热元件26，油炸果蔬片将由上到下依次经过三条传送带均匀受热干燥，最后由下方出料口输出，形成色泽鲜亮、形状完整、气味清甜、口感酥脆、含油量约10％～13％的低油果蔬脆片。

在本发明中，结合图1、图2、图3、图4，利用本发明的一种用于连续式真空油炸组合干燥机组进行油炸干燥方法，包括将果蔬原料通过进料装置送入真空油炸装置进行真空油炸的步骤，真空油炸后依次送入真空立式脱油装置进行脱油的步骤、真空微波干燥装置进行真空微波干燥的步骤以及真空远红外干燥装置内进行真空红外干燥的步骤，先将果蔬原料在80℃至100℃的热水中漂烫1min至5分钟，然后置于50℃、浓度为25％至35％的麦芽糖溶液中浸渍60min后用水冲洗，并吸干表面水分，然后置于-18℃的环境中冷冻12h-20h后取出，并送入进料装置的进料斗100，然后依次通过料缓冲室101的转动门102逐渐缓冲下落至真空缓冲室101a，再经真空缓冲室101a逐渐下落至出料缓冲室101b内，然后由出料缓冲室101b下落至导料板203上，果蔬原料在通过导料板203滑落至的真空油炸罐体200内的物料传送带6上，果蔬原料在真空环境下传送过程中进行真空油炸操作，其中，真空油炸的时间3min-6min，真空油炸过程中使得物料水分蒸发，表面形成孔隙，在真空脱油腔体400内产生的水份向下流至锥形储水罐201，水面至上漂浮的油面，并在压料带8和拦料板9的搅动下，使油炸后形成果蔬脆片经物料传送带6的倾斜部分倾斜传送至物料提升装置进行提升，然后送入真空立式脱油装置的真空脱油腔体400内的上真空脱油缓冲室14，果蔬脆片在上真空脱油缓冲室14内缓冲下落至真空脱油室140进行脱油操作，所述脱油料篮17随滑动轴17a转动过程中使油脂被甩出并真空脱油室140被排出，呈锥形状的活动板18在滑动轴17a的外壁上下滑动过程中对果蔬脆片进行搅动，同时将其从脱油料篮17下落至下真空脱油缓冲室141，脱油后的果蔬脆片在布料器19圆周转动过程中将其传送至微波真空干燥壳体500内的第一传送带24上，使果蔬脆片在第一传送带24上传送过程中进行多功率连续微波真空干燥，微波真空干燥过程的真空度为-0.05mpa-0.08mpa，所述微波真空干燥壳体500内的温度35℃至40℃，第一微波发生器22功率设置到单位物料微波功率为0.6w/g，第二微波发生器23功率设置到单位物料微波功率为5w/g，物料从布料器19出料至第一传送带24到从出料口503之间共经过20min；微波真空干燥后送入红外真空干燥壳体600内，在远红外电热元件26的照射下，果蔬脆片在多条呈层叠式排布的水平传送带27上且在-0.093mpa的真空环境依次进行传送烘干，红外真空干燥30min，温度为100℃以下，相邻上下两层之间的水平传送带27传送的方向相反，至含油量为10％～13％即可得到成品。

如附图1所示的结构示意图，以胡萝卜片真空油炸-微波真空-真空干燥联合干燥为例，以经前处理的冷冻胡萝卜片为例，胡萝卜片前处理是将胡萝卜经过清洗、切片(3mm)，在100℃沸水中漂烫1min，置于50℃，30％的麦芽糖溶液中(m/v＝1:1.5)，浸渍60min后用水冲洗，并吸干表面水分，置于-18℃的冰箱中16h后待用；将100kg冷冻胡萝卜片分三个班次送入进料斗100输入进料缓冲室101，转动门102控制进料量和进料频率，第一道闸门打开胡萝卜片进入真空缓冲室101a后第一道闸门关闭，真空控制系统从真空口4将真空缓冲室101a内的气压调至-0.090mpa与真空油炸罐体200内一致，此时最后一道经过出料缓冲室101b的第二道闸门打开，使胡萝卜片落入油面与压料带8齐平的100℃棕榈油中，由物料输送带6推动前进，胡萝卜片与棕榈油料液比不低于1:2，有些许胡萝卜片在油炸过程中会向上浮起，在物料输送带6上方的压料带8及拦料板9可以将上浮的胡萝卜片带往出料口方向，传送到物料输送带6的上升段(倾斜传送部)，离开油面，可通过对物料输送带6传动速度的控制使胡萝卜片从落入棕榈油到离开油面用时4.5min左右，此时的胡萝卜片外部水分急速蒸发形成大孔隙，内部水分温度升高，美拉德反应、玻璃化转变等物理化学变化产生，赋予胡萝卜片一定的膨化特性焦香风味和良好色泽，胡萝卜片表面附着力较小的油脂可汇聚成油滴，在从油面到物料输送带6最高点之间的输送过程中，回落到油炸层，减小后续脱油负担，油炸后的胡萝卜片到达最高点后落入右下方物料提升装置中，继续上升输送至真空立式脱油装置进行脱油。在真空油炸罐体200中的物料输送带6上设置有清洁块7，清洁块7将油渣等沉淀物质推至左下方落入锥形储水罐201内，防止其继续在热油中长时间煎炸影响油质。真空油炸罐体200的上方设置有油炸真空口202，滤油板10可滤掉油炸室蒸汽中大量油脂，减少真空口滤油负担，保证真空系统的整体清洁，油过滤循环加热系统11以及水过滤加热循环系统12可通过系统控制面板设置间歇运行。胡萝卜在提升传送带131转动提升过程中，从提升料斗13内落下，进入容量为200l的大容量的上真空脱油缓冲室14，每当有50kg的胡萝卜片进入大容量的上真空脱油缓冲室14时时第一道真空阀门关闭，其上真空脱油缓冲室14外壁的第一道真空阀门14a关闭，真空控制系统通过真空脱油室140外壁上的真空口14b将气压调节到-0.093mpa，使整个真空脱油腔体400内气压保持一致，并使其略低于胡萝卜片原先在真空油炸罐体200内的气压环境，更有利于油分脱出，上真空脱油缓冲室14的真空口14b上的第二道真空阀门打开，油炸胡萝卜片落入立式离心脱油料篮17中，此时真空口14b上的第二道真空阀门打开关闭，此时上真空脱油缓冲室14第一道真空阀门再次开启继续，并接受提升料斗13落下的胡萝卜片。立式离心脱油料篮17以400r/min的转速离心2min，油炸胡萝卜片脱出的油分甩到到脱油料篮与真空脱油室140内壁之间，通过管道与阀门进入油过滤循环加热系统11，所述真空脱油室140与上真空脱油缓冲室14之间以及真空脱油室140与下真空脱油缓冲室141之间用波纹管连接，以减小脱油料篮高速旋转时给整个真空立式脱油装置带来的震动，脱油料篮17内含一根竖直居中的中轴，其上端的支撑板16保障脱油料篮17在离心时的稳定性，其下端的活动底板18可沿中轴上下滑动，当2min后离心脱油完毕，活动底板上滑，脱去大量油脂的胡萝卜片落入下方的大容量下真空脱油缓冲室141，准备进行后续干燥；本发明的果蔬脆片在油炸过程中，干燥机组保证果蔬脆片产品自油炸工序开始一直处于真空中，既能降低加工温度，保护原料中的营养成分、香味物质和鲜美色泽，又能避免间歇式操作中产品表面的油分受大气压影响出现内吸现象增加脱油难度这一弊端。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。