本发明涉及一种打叶复烤烟叶的处理方法，属于烟叶处理加工的技术领域。

背景技术：

烟叶复烤是烟叶从农产品转变到工业生产原料的一个整理和准备性的加工过程，是烟草整体加工中非常重要的环节。目前的打叶复烤主要处理方法是将预回潮后的烟把人工挑选，经过切尖解把、润叶、筛沙等工艺处理后进行打叶去梗，然后对叶片和烟梗复烤，打包后作为卷烟厂制烟丝的原料。

打叶复烤企业为了适应中式卷烟的发展，对打叶复烤提出了更高的要求。cn101999752a提供了一种烟叶分切打叶复烤方法，烟叶经过以下步骤制成非叶基、叶基成品烟叶：备料、真空回潮、拆包解把、铺叶切断、精选、筛沙、热风润叶、打叶、加料、贮叶、复烤、加生物制剂、预压打包、贴标堆垛、凉包、入库。该发明方法是为了缩短自然醇化时间，后续仍需自然醇化。

技术实现要素：

为了解决以上技术问题，本发明的目的在于提供一种打叶复烤烟叶的处理方法，通过在烟叶复烤前将喷洒复合酶液进行发酵，无需自然醇化，复合酶液作用于烟叶的时间较短，不会造成烟叶的过度降解；在不影响烟叶感官质量的基础上，明显减少烟叶的造碎。

本发明所采用的技术方案如下：

根据本申请的一个方面，提供了一种打叶复烤烟叶的处理方法，该方法包括以下步骤：

(1)将烟草原料的烟叶和烟梗进行分离；

(2)步骤(1)的烟叶贮叶后，喷洒复合酶液；

(3)将步骤(2)的烟叶在温度30～60℃，湿度40～90％下静置发酵20～100h；

(4)将步骤(3)的烟叶复烤后包装。

进一步的，步骤(3)中，将步骤(2)的烟叶在温度40～50℃、湿度60～80％下静置发酵24～72h。

进一步的，步骤(2)中，所述复合酶液包含纤维素酶、蛋白酶、α-淀粉酶、葡聚糖酶和类黄酮合成酶，其中，所述复合酶中纤维素酶、蛋白酶、α-淀粉酶、葡聚糖酶和类黄酮合成酶的总活力之比为2～200：2～200：1～100：1～100：1～50；优选的，每千克复合酶中纤维素酶的总活力为200万～20000万u，蛋白酶的总活力为200万～20000万u，α-淀粉酶的总活力为100万～10000万u，葡聚糖酶的总活力为100万～10000万u，类黄酮合成酶的总活力为100万～5000万u。本申请将纤维素酶、蛋白酶、α-淀粉酶、葡聚糖酶和类黄酮合成酶组合使用，组分中的纤维素酶将纤维素分解成寡糖或单糖，蛋白酶将蛋白质分解成多肽或氨基酸，α-淀粉酶将淀粉分解成麦芽糖或单糖等，葡聚糖酶分解烟叶中的葡聚糖生成还原糖类物质，类黄酮合成酶将烟叶代谢生成的氮元素的合成类黄酮类物质，能显著提高烟叶中的香气成分和含量，明显改善烟叶的感官质量。

进一步的，步骤(2)中，所述复合酶液的用量为烟叶重量的1～6％；优选的，所述复合酶液的用量为烟叶重量的2～5％，所述复合酶液的用量可以为烟叶重量的2％、3％、4％或5％。

进一步的，步骤(2)中，所述喷洒为雾化喷洒或人工喷洒；优选的，将所述复合酶液加入到引射雾化喷头中进行雾化喷洒。在引射雾化喷头中加入复合酶液，复合酶液均匀喷洒到烟叶表面。

进一步的，步骤(3)中，将步骤(2)所得烟叶在发酵装置中铺料后下静置发酵，所述发酵装置内分布有多层托料板，控制烟叶在每层托料板上的铺料厚度为100～600mm。优选的，控制烟叶在每层托料板上的铺料厚度为200～300mm。优选的，控制烟叶在每层托料板上的铺料厚度的下限值选自210mm、220mm、230mm、240mm、250mm、260mm、270mm、280mm或290mm，上限值选自210mm、220mm、230mm、240mm、250mm、260mm、270mm、280mm或290mm。将铺料厚度提高以使得单位重量的烟叶处于较低氧环境下，梗丝内部韧性相关的酶钝化，从而减少了烟叶的造碎。

进一步的，步骤(3)中，所述发酵装置包括上下分布的多层托架、温度控制装置、湿度控制装置和通风装置，多层托架用于支撑梗丝，梗丝在托架上铺开，多层托架可拆卸设置在发酵装置内部。所述温度控制装置和湿度控制装置控制发酵装置内部的温度和湿度条件，使得梗丝在恒温恒湿的环境下发酵。所述通风装置包括新风送风管路和回风排风管路，通过电磁阀自动调节开度，保证发酵装置内部风为整体循环流动以排出杂气，使得发酵装置的温湿度始终保持在设定参数。

进一步的，步骤(1)中，烟叶和烟梗分离前，还包括将烟草原料铺叶切断、润叶的步骤；和/或步骤(4)中，复烤的温度为80～120℃，时间为15～120s。润叶增加了烟叶的含水率和温度，使得烟叶的含水量为15～25％，温度为55～75℃，提高了烟叶的耐加工性，通过复烤工序将复合酶液快速升温灭活，复烤后便于烟叶的贮存和保管。

进一步的，所述方法还包括将步骤(1)的烟梗贮存、润洗、喷洒生物酶溶液、发酵和复烤的步骤。在烟叶和烟梗分离后，增加烟梗的生物酶处理工艺，在不影响烟叶的加工工艺的前提下，提高了烟梗的利用率。且在烟梗复烤前，喷洒生物酶进行发酵，缩短了烟梗醇化的时间，且有效减少了烟梗的造碎，提高了烟梗的利用价值。

进一步的，所述生物酶溶液包含纤维素酶、蛋白酶、α-淀粉酶、漆酶和果胶酶，其中，所述生物酶溶液中纤维素酶、蛋白酶、α-淀粉酶、漆酶和果胶酶的总活力之比为2～200：2～200：1～100：1～50：1～50；优选的，每千克生物酶溶液纤维素酶的总活力为200万～20000万u，蛋白酶的总活力为200万～20000万u，α-淀粉酶的总活力为100万～10000万u，漆酶的总活力为100万～5000万u，果胶酶的总活力为100万～5000万u。纤维素酶将纤维素分解成寡糖或单糖，蛋白酶将蛋白质分解成多肽或氨基酸，α-淀粉酶将淀粉分解成麦芽糖或单糖等，漆酶能够催化氧化酚类和芳胺类化合物，果胶酶能降解烟叶的果胶大分子物质；将纤维素酶、蛋白酶、α-淀粉酶、漆酶和果胶酶组合使用，使得烟梗中蛋白质、纤维素、淀粉、果胶、木质素等大分子物质降低，致香成分有所增加，可明显降低梗丝的木质气和刺激性，降低燃烧的灼热感；提高了梗丝的香气，烟叶的总体质量得到提高。

进一步的，所述生物酶溶液的用量为梗丝重量的1～6％；优选的，所述生物酶溶液的用量为梗丝重量的2～5％；优选的，所述喷洒为雾化喷洒或人工喷洒，将生物酶液均匀喷洒在烟梗表面。和或所述发酵的温度为30～60℃、湿度为40～90％，时间为20～100h。

本发明的有益效果为：

(1)根据本申请打叶复烤烟叶的处理方法，通过在烟叶复烤前将喷洒复合酶液进行发酵，无需自然醇化，复合酶液作用于烟叶的时间较短，不会造成烟叶的过度降解，且静置发酵，避免了动态发酵对烟叶造碎的影响，在不影响烟叶感官质量的基础上，明显减少烟叶的造碎。

(2)根据本申请打叶复烤烟叶的处理方法，通过纤维素酶、蛋白酶、α-淀粉酶、葡聚糖酶和类黄酮合成酶的使用，降低了烟叶醇化的时间，且显著降低了烟叶的劲头、杂气和刺激性，提高了烟叶的香气，烟叶的总体质量得到提高。

(3)根据本申请的打叶复烤烟叶的处理方法，在烟叶和烟梗分离后，增加烟梗的生物酶处理工艺，在不影响烟叶的加工工艺的前提下，提高了烟梗的利用率；而且在烟梗复烤前，喷洒生物酶进行发酵，缩短了烟梗醇化的时间，且有效减少了烟梗的造碎，提高了烟梗的利用价值。

附图说明

图1为本发明一实施例中打叶复烤烟叶的处理工艺流程图；

图2为本发明另一实施例中打叶复烤烟叶的处理工艺流程图；

图3为本发明涉及到的复合酶液对烟叶甜感有关物质的影响；

图4为本发明涉及到的复合酶液对烟叶香味成分含量的影响；

图5为本发明涉及到的复合酶液对烟叶杂气有关物质的影响；

图6为本发明涉及到的复合酶液对烟叶刺激性有关物质的影响。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明，以下实施例仅为方便本领域技术人员理解本发明技术方案，实现或使用本发明所做的说明，并不以此限定本发明的保护范围。

本发明中，如未指定，所采用原料和设备等均可从市场购得或是本领域常用的。下列实施例中的纤维素酶、蛋白酶和类黄酮合成酶均为粉状，均可通过市售获得。实施例中的方法，如无特殊说明，均为本领域的常规方法。

实施例1

参考图1，一种打叶复烤烟叶的处理方法，具体步骤如下：

(1)将烟叶原料解把、铺叶和切断；

(2)润叶：增加烟叶的含水率和温度，使得烟叶的含水量为20％，温度为70℃；

(3)烟叶分选:人工剔除非烟类杂物及不合格烟叶，提高烟叶的耐加工性；

(4)将叶片从烟梗上撕裂下来，实现烟叶与烟梗的分离；

(5)将烟叶贮叶配叶，达到烟叶内外水分的一致；

(6)在烟叶上雾化喷洒复合酶液，所述复合酶液的用量为烟叶重量的2％，每千克复合酶中纤维素酶的总活力为10000万u，蛋白酶的总活力为10000万u，α-淀粉酶的总活力为5000万u，β-葡聚糖酶的总活力为5000万u，类黄酮合成酶的总活力为5000万u；

(7)将上步所得烟叶在发酵仓的多层托板上铺料，每层托板的铺料厚度为100mm，在温度45℃、湿度70％下下静置发酵48h；

(8)将发酵好的烟叶出仓，进入常规的复烤工序，复烤温度为100℃，时间为20s，复烤后进行烟片包装。

采用上述技术方案，得到的烟叶的造碎率为0.6％，感官评吸结果表明，烟叶的香气成分显著增加，烟叶的劲头、杂气和刺激性显著降低。

实施例2

参考图2，一种打叶复烤烟叶的处理方法，具体步骤如下：

(1)将烟叶原料拆包、解把、铺叶和切断；

(2)润叶：增加烟叶的含水率和温度，使得烟叶的含水量为28％，温度为70℃；

(3)烟叶分选:人工剔除非烟类杂物及不合格烟叶，提高烟叶的耐加工性；

(4)将叶片从烟梗上撕裂下来，实现烟叶与烟梗的分离；

(5)将烟叶贮叶配叶，达到烟叶内外水分的一致；

(6)在烟叶上雾化喷洒复合酶液，所述复合酶液的用量为烟叶重量的5％，每千克复合酶中纤维素酶的总活力为200万u，蛋白酶的总活力为200万u，α-淀粉酶的总活力为10000万u，β-葡聚糖酶的总活力为10000万u，类黄酮合成酶的总活力为100万u；

(7)将上步所得烟叶在发酵仓的多层托板上铺料，每层托板的铺料厚度为150mm，在温度40℃、湿度60％下静置发酵72h；

(8)将发酵好的烟叶出仓，进入常规的复烤工序，复烤温度为120℃，时间为15s，复烤后进行烟片包装。

且在叶梗分离后，增加烟梗的生物酶处理工艺，具体步骤如下：

(5)'将烟梗贮存，使得烟梗内外水分的一致；

(6)'烟梗润洗，增加烟梗的含水量；向烟梗雾化喷洒复合酶液，所述复合酶液的用量为梗丝重量的2％，每千克复合酶中纤维素酶的总活力为10000万u，蛋白酶的总活力为10000万u，α-淀粉酶的总活力为2000万u，漆酶的总活力为1000万u，果胶酶的总活力为1000万u；

(7)'将烟梗在发酵仓中铺料，铺料厚度为100mm；在温度50℃、湿度60％下静置发酵48h；

(8)'将发酵好的烟梗出仓，进入常规的复烤工序，复烤温度为100℃，时间为20s，复烤后进行烟梗包装。

采用上述技术方案，得到的烟叶的造碎率为0.7％，烟梗的造碎率为0.8％，感官评吸结果表明，烟叶和烟梗的香气成分显著增加，烟叶的劲头、杂气和刺激性显著降低，烟梗的木质气、杂气和刺激性显著降低。

实施例3

一种打叶复烤烟叶的处理方法，具体步骤如下：

(1)将烟叶原料拆包、解把、铺叶和切断；

(2)润叶：增加烟叶的含水率和温度，使得烟叶的含水量为18％，温度为60℃；

(3)烟叶分选:人工剔除非烟类杂物及不合格烟叶，提高烟叶的耐加工性；

(4)将叶片从烟梗上撕裂下来，实现烟叶与烟梗的分离；

(5)将烟叶贮叶配叶，达到烟叶内外水分的一致；

(6)在烟叶上雾化喷洒复合酶液，所述复合酶液的用量为烟叶重量的1％，每千克复合酶中纤维素酶的总活力为20000万u，蛋白酶的总活力为20000万u，α-淀粉酶的总活力为100万u，β-葡聚糖酶的总活力为100万u，类黄酮合成酶的总活力为100万u；

(7)将上步所得烟叶在发酵仓的多层托板上铺料，每层托板的铺料厚度为180mm，在温度50℃、湿度80％下静置发酵24h；

(8)将发酵好的烟叶出仓，进入常规的复烤工序，复烤温度为80℃，时间为120s，复烤后进行烟片包装。

且在叶梗分离后，增加烟梗的生物酶处理工艺，具体步骤如下：

(5)'将烟梗贮存，使得烟梗内外水分的一致；

(6)'烟梗润洗，增加烟梗的含水量；向烟梗雾化喷洒复合酶液，所述复合酶液的用量为梗丝重量的6％，每千克复合酶中纤维素酶的总活力为5000万u，蛋白酶的总活力为5000万u，α-淀粉酶的总活力为10000万u，漆酶的总活力为5000万u，果胶酶的总活力为5000万u；

(7)'将烟梗在发酵仓中铺料，铺料厚度为60mm；在温度60℃、湿度40％下静置发酵24h；

(8)将发酵好的烟梗出仓，进入常规的复烤工序，复烤温度为80℃，时间为120s，复烤后进行烟梗包装。

采用上述技术方案，得到的烟叶的造碎率为0.8％，烟梗的造碎率为1％，感官评吸结果表明，烟叶和烟梗的香气成分显著增加，烟叶的劲头、杂气和刺激性显著降低，烟梗的木质气、杂气和刺激性显著降低。

实施例4

一种打叶复烤烟叶的处理方法，具体步骤如下：

(1)将烟叶原料拆包、解把、铺叶和切断；

(2)润叶：增加烟叶的含水率和温度，使得烟叶的含水量为25％，温度为75℃；

(3)烟叶分选:人工剔除非烟类杂物及不合格烟叶，提高烟叶的耐加工性；

(4)将叶片从烟梗上撕裂下来，实现烟叶与烟梗的分离；

(5)将烟叶贮叶配叶，达到烟叶内外水分的一致；

(6)在烟叶上雾化喷洒复合酶液，所述复合酶液的用量为烟叶重量的6％，每千克复合酶中纤维素酶的总活力为500万u，蛋白酶的总活力为500万u，α-淀粉酶的总活力为200万u，β-葡聚糖酶的总活力为200万u，类黄酮合成酶的总活力为200万u；

(7)将上步所得烟叶在发酵仓的多层托板上铺料，每层托板的铺料厚度为200mm，在温度60℃、湿度40％发酵20h；

(8)将发酵好的烟叶出仓，进入常规的复烤工序，复烤温度为100℃，时间为30s，复烤后进行烟片包装。

且在叶梗分离后，增加烟梗的生物酶处理工艺，具体步骤如下：

(5)'将烟梗贮存，使得烟梗内外水分的一致；

(6)'烟梗润洗，增加烟梗的含水量；向烟梗雾化喷洒复合酶液，所述复合酶液的用量为梗丝重量的4％，每千克复合酶中纤维素酶的总活力为20000万u，蛋白酶的总活力为20000万u，α-淀粉酶的总活力为100万u，漆酶的总活力为100万u，果胶酶的总活力为100万u；

(7)'将烟梗在发酵仓中铺料，铺料厚度为50mm；在温度30℃、湿度90％下静置发酵100h；

(8)'将发酵好的烟梗出仓，进入常规的复烤工序，复烤温度为80℃，时间为30s，复烤后进行烟梗包装。

采用上述技术方案，得到的烟叶的造碎率为0.6％，烟梗的造碎率为0.8％，感官评吸结果表明，烟叶和烟梗的香气成分显著增加，烟叶的劲头、杂气和刺激性显著降低，烟梗的木质气、杂气和刺激性显著降低。

实施例5

一种打叶复烤烟叶的处理方法，具体步骤如下：

(1)将烟叶原料拆包、解把、铺叶和切断；

(2)润叶：增加烟叶的含水率和温度，使得烟叶的含水量为15％，温度为55℃；

(3)烟叶分选:人工剔除非烟类杂物及不合格烟叶，提高烟叶的耐加工性；

(4)将叶片从烟梗上撕裂下来，实现烟叶与烟梗的分离；

(5)将烟叶贮叶配叶，达到烟叶内外水分的一致；

(6)在烟叶上雾化喷洒复合酶液，所述复合酶液的用量为烟叶重量的3％，每千克复合酶中纤维素酶的总活力为500万u，蛋白酶的总活力为500万u，α-淀粉酶的总活力为200万u，β-葡聚糖酶的总活力为200万u，类黄酮合成酶的总活力为200万u；

(7)将上步所得烟叶在发酵仓的多层托板上铺料，每层托板的铺料厚度为300mm，在温度30℃、湿度90％发酵100h；

(8)将发酵好的烟叶出仓，进入常规的复烤工序，复烤温度为100℃，时间为15s，复烤后进行烟片包装。

且在叶梗分离后，增加烟梗的生物酶处理工艺，具体步骤如下：

(5)'将烟梗贮存，使得烟梗内外水分的一致；

(6)'烟梗润洗，增加烟梗的含水量；向烟梗雾化喷洒复合酶液，所述复合酶液的用量为梗丝重量的4％，每千克复合酶中纤维素酶的总活力为200万u，蛋白酶的总活力为200万u，α-淀粉酶的总活力为1000万u，漆酶的总活力为1000万u，果胶酶的总活力为1000万u；

(7)'将烟梗在发酵仓中铺料，铺料厚度为30mm；在温度40℃、湿度80％下静置发酵72h；

(8)'将发酵好的烟梗出仓，进入常规的复烤工序，复烤温度为120℃，时间为15s，复烤后进行烟梗包装。

采用上述技术方案，得到的烟叶的造碎率为0.7％，烟梗的造碎率为0.8％，感官评吸结果表明，烟叶和烟梗的香气成分显著增加，烟叶的劲头、杂气和刺激性显著降低，烟梗的木质气、杂气和刺激性显著降低。

对比例1

与实施例1不同之处：(7)每层托板的铺料厚度为80mm，其余步骤与实施例1相同。

得到的烟叶造碎率为1.4％，烟叶的香气成分显著增加，达到了烟叶韧性和感官质量的协调。

对比例2

与实施例1不同之处：(7)每层托板的铺料厚度为800mm，其余步骤与实施例1相同。

得到的烟叶造碎率为1.1％，烟叶的香气成分显著增加，达到了烟叶韧性和感官质量的协调。

对比例3

与实施例1不同之处：(6)每千克复合酶中纤维素酶的总活力为11250万u，蛋白酶的总活力为11250万u，α-淀粉酶的总活力为6250万u，β-葡聚糖酶的总活力为6250万u，其余步骤与实施例1相同。

得到的烟叶造碎率为0.7％，烟叶的香气成分增加，增加效果不明显，烟叶感官质量提高效果不明显。

本发明研究了复合酶液对内蒙古赤峰x2f初烤烟叶的影响。在烟叶上雾化喷洒复合酶液，所述复合酶液的用量为烟叶重量的2％，每千克复合酶中纤维素酶的总活力为10000万u，蛋白酶的总活力为10000万u，α-淀粉酶的总活力为5000万u，β-葡聚糖酶的总活力为5000万u，类黄酮合成酶的总活力为5000万u。在温度45℃，湿度70％发酵48h。检测酶处理前后的样品中总糖、氯、还原糖、钾、糖碱比、施木克值、莨菪亭、香味物质成分及总植物碱、总挥发碱、总氮、蛋白质、ph、氮碱比、绿原酸、芸香苷、淀粉、果胶的含量，检测结果如图3～6所示。

由图3～6的结果可知，与酶处理前的烟叶相比，酶处理后的烟叶中总糖、氯、还原糖、钾、糖碱比、施木克值、莨菪亭升高，43种香味成分及前体等均出现不同程度的升高，感官香气量有提升，甜感增强。总挥发碱、总氮、蛋白质、ph、氮碱比、绿原酸、芸香苷、淀粉、果胶含量降低，感官刺激和劲头减小，杂气减少，烟叶的感官质量整体得到提升。

以上所述，仅为本申请的实施例而已，本申请的保护范围并不受这些具体实施例的限制，而是由本申请的权利要求书来确定。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的技术思想和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。