本实用新型涉及鞋底设计领域，尤其是涉及一种双密度环保鞋底及其制备方法。

背景技术：

在生产制造中，往往会产生不少废料，如被裁剪掉的毛边料、报废品的材料等，这些废料如果直接丢弃，不仅造成了能源和资源的浪费，而且其会污染环境。而对废料的再利用，减少废料的排放，降低对环境的影响，实现可持续发展，现在对于废料中的一些具有一定再生价值的材料，如橡胶、eva、pu或者tpu等，可以对其进行回收后用于制作鞋底。

如果完全使用废料来制作鞋底，由于废料的性能差，此类鞋底的制作难度大，成本高，而且获得的成品鞋底性能也不高，市场竞争力低。因此，目前市面上通常是利用废料混合常规鞋底材料后形成回收料来制作鞋底的。

但是，为了保证成品鞋底的性能，通常回收料中废料的混入量大概只能在5%~10%，一旦混入的废料太多，会导致成品鞋底的物理性能低，降低了其使用强度和耐磨性，且易发生坍塌，断裂等情况。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种双密度环保鞋底及其制造方法，可以解决上述问题的一个或者多个。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种双密度环保鞋底，包括回收料内芯和外围，所述外围包裹住回收料内芯的底部和侧部，所述外围的密度大于回收料内芯的密度。

本双密度环保鞋底的有益效果是：本双密度环保鞋底中，通过设置密度不相同的外围和回收料内芯，外围能作为本实用新型与地面等外界的接触部分，保证了本实用新型的使用强度和耐磨性，也降低了本实用新型发生坍塌，断裂等情况，同时，由于回收料内芯无需与地面等外界接触，其需求强度低，即其所能可包含的废料更多，保证了本实用新型的环保性。另外，回收料内芯的顶部无需被外围所包裹，其能直接与鞋面相连，由此能保证成品鞋的柔软度。

在一些实施方式中，所述回收料内芯为密度是0.25g/cm3~0.4g/cm3的回收料内芯，所述外围为密度是0.7g/cm3~1.2g/cm3的外围。上述密度下的回收料内芯和外围能更好地符合本实用新型的使用强度。

在一些实施方式中，所述回收料内芯为含有多个废料颗粒的pu内芯，所有所述废料颗粒的直径不大于3mm。废料颗粒的直径如果太大，一方面会导致其难以被其他材料充分包裹，另一方面其内部容易出现气孔，两者都容易导致成型的回收料内芯的强度不足。

在一些实施方式中，所述外围为pu（polyurethane的简称，即聚氨基甲酸酯简称聚氨酯）外围、tpu（thermoplasticpolyurethanes的简称，即热塑性聚氨酯弹性体橡胶）外围、橡胶外围或者tpr（thermoplasticrubber，即热塑性橡胶）外围。热塑性弹性材料或者橡胶材料作为外围均具有较好的使用性能。

在一些实施方式中，所述双密度环保鞋底设有前掌，所述外围于前掌处的厚度不小于2mm。外围于本实用新型的前掌处大于该参数，可以保证该处的外围具有足够的耐磨性。

在一些实施方式中，所述双密度环保鞋底设有后跟，所述外围于后跟处的厚度不小于4mm。外围于本实用新型的后跟处大于该参数，可以保证该处的外围具有足够的耐磨性。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种双密度环保鞋底的制造方法，包括以下步骤：

a1、取外围料，将所述外围料注入到外围模具中，所述外围料成型后获得外围，所述外围上设有空腔，

b1、取废料，将所述废料进行破碎，得到废料颗粒；

c1、将所述外围置入鞋底模具中，

d1、取pu发泡料，于所述pu发泡料中混入废料颗粒，得到回收料；

e1、将所述回收料注入到所述外围上的空腔中，所述回收料成型后获得回收料内芯，即获得双密度环保鞋底。

上述双密度环保鞋底的制造方法的有益效果是：步骤b1中，对废料进行破碎，能细化废料，方便在后续加工时，废料能更好地被其他物料所包裹，以提高成型的回收料内芯的性能，步骤c1中，以pu发泡料混合废料颗粒制作获得回收料，是为了避免使用纯废料制作回收料内芯，以保证成型的回收料内芯具有足够的性能，步骤d1中，回收料内芯成型后能有效贴合于外围内，以保证外围可靠地固定于回收料内芯的侧部和底部上。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种双密度环保鞋底的制造方法，包括以下步骤：

a2、取外围料，将所述外围料喷涂于鞋底模具上，所述外围料为密度为0.7g/cm3~1.2g/cm3的pu料；

b2、取废料，将所述废料进行破碎，得到废料颗粒；

c2、取pu发泡料，混入废料颗粒，得到回收料；

d2、将所述回收料注入到鞋底模具中，并使得所述外围料位于回收料的底部和侧部，待所述外围料和回收料均成型，获得外围和回收料内芯，即获得双密度环保鞋底。

上述双密度环保鞋底的制造方法的有益效果是：本实用新型中采用喷涂来获得外围，而且一次成型出本双密度环保鞋底，在用于制作外围厚度较小的双密度环保鞋底时，其成型精度和生产效率更好。另外，常见使用pu制作的鞋底，由于其表面颜色不均匀，往往还需要在其表面上喷涂油漆以处理其表面颜色不均匀的部分，会对环境造成污染，但使用本方法获得的双密度环保鞋底，由于外围料是直接喷涂于鞋底模具上，其能保证其颜色均匀，因此其无需额外喷涂油漆，避免了对环境的污染，保证了本方法的环保性。

在一些实施方式中，所述回收料中的废料颗粒的总质量占所述回收料质量的15%~30%。由此，回收料中的废料颗粒含量高，环保性能好。

在一些实施方式中，所述pu发泡料的密度为0.2g/cm3~0.3g/cm3。该密度下的pu发泡料的发泡性能较好，并能保证成型后的回收料内芯具有较好的柔软度。

附图说明

图1为本实用新型的一种实施方式的双密度环保鞋底的示意图的俯视图。

图2为图1的双密度环保鞋底的示意图的剖视图。

图3为图2的双密度环保鞋底的示意图的剖视图的尺寸标示图。

图中：1.回收料内芯、2.外围、3.废料颗粒、10.前掌和20.后跟。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的双密度环保鞋底作进一步详细的说明。

实施例1

参考图1、图2和图3，本实施例中的一种双密度环保鞋底，包括回收料内芯1和外围2。

回收料内芯1主要成分为pu，其内部含有多个废料颗粒3，废料颗粒3可以是pu颗粒、tpu颗粒、eva颗粒或者橡胶颗粒中的一种或者多种，且废料颗粒3的直径不大于3mm。而回收料内芯1为密度可以在0.25g/cm3到0.4g/cm3之间。本实施例中，废料颗粒3为pu颗粒，且回收料内芯1的密度优选为0.25g/cm3。

外围2可以是橡胶外围或者pu外围、tpu外围、tpr外围等热塑性弹性材料体形成的外围中的一种，且外围2的密度可以在0.7g/cm3到1.2g/cm3之间，本实施例中，外围2为pu外围，且外围2的密度优选为0.7g/cm3。

外围2包裹住回收料内芯1的底部和侧部。且本实施例中的双密度环保鞋底设有前掌10和后跟20，于双密度环保鞋底的前掌10处，外围2的厚度需不小于2mm，而于双密度环保鞋底的后跟20处，外围2的厚度需不小于4mm，本实施例中，双密度环保鞋底的前掌10处，外围2的厚度d1优选为2mm，于后跟20处，外围2的厚度d2优选为4mm。

实施例2

参考图1、图2和图3，本实施例中的一种双密度环保鞋底，包括回收料内芯1和外围2。

回收料内芯1主要成分为pu，其内部含有多个废料颗粒3，废料颗粒3可以是pu颗粒、tpu颗粒、eva颗粒或者橡胶颗粒中的一种或者多种，且废料颗粒3的直径不大于3mm。而回收料内芯1为密度可以在0.25g/cm3到0.4g/cm3之间。本实施例中，废料颗粒3为eva颗粒，且回收料内芯1的密度优选为0.4g/cm3。

外围2可以是橡胶外围或者pu外围、tpu外围、tpr外围等热塑性弹性材料体形成的外围中的一种，且外围2的密度可以在0.7g/cm3到1.2g/cm3之间，本实施例中，外围2为tpu外围，且外围2的密度优选为1.2g/cm3。

外围2包裹住回收料内芯1的底部和侧部。且本实施例中的双密度环保鞋底设有前掌10和后跟20，于双密度环保鞋底的前掌10处，外围2的厚度需不小于2mm，而于双密度环保鞋底的后跟20处，外围2的厚度需不小于3mm，本实施例中，双密度环保鞋底的前掌10处，外围2的厚度d1优选为4mm，于后跟20处，外围2的厚度d2优选为5mm。

实施例3

参考图1、图2和图3，本实施例的一种双密度环保鞋底的制造方法，包括以下步骤：

a1、取外围料，外围料可以选择市售的橡胶或者pu、tpu、tpr等热塑性弹性材料，本实施例中外围料选择tpr材料，将外围料加热熔融后注入到位于注塑机中的外围模具中，使外围料于外围模具内成型后于外围模具内取出，获得外围，且成型后的外围上设有空腔；

b1、收集废料，废料可以是鞋子制造过程中被裁剪掉的毛边材料、报废品上的材料等，而这些材料可以是pu、tpu、eva或者橡胶材料中的一种或者多种，将收集到的废料使用破碎机进行破碎，使得废料细化，从而得到大量的废料颗粒，而经破碎机破碎的废料颗粒，其颗粒直径不大于3mm；

c1、将步骤a1中得到的外围放置到鞋底模具中；d1、取pu发泡料，pu发泡料可以选择市售的密度为0.2g/cm3~0.3g/cm3的发泡pu，将pu发泡料置于料桶内并加热到40℃~60℃后恒温，再于pu发泡料内混入废料颗粒并搅拌均匀，得到回收料，而回收料中的所混入的废料颗粒的总质量可以占回收料质量的15%~30%，本实施例中，回收料中的所混入的废料颗粒的总质量可以占回收料质量的20%；

e1、将从步骤d1获得的回收料通过浇注机注入到步骤a1获得的外围上的空腔中，并使回收料发泡成型，之后待其冷却后获得回收料内芯，即获得了本双密度环保鞋底。

实施例4

参考图1、图2和图3，本实施例的一种双密度环保鞋底的制造方法，包括以下步骤：

a1、取外围料，外围料可以选择市售的橡胶或者pu、tpu、tpr等热塑性弹性材料，本实施例中外围料选择tpu材料，将外围料加热到130℃~160℃使其熔融后注入到位于注塑机中的外围模具中，使外围料于外围模具内成型后于外围模具内取出，获得外围，且成型后的外围上设有空腔；

b1、收集废料，废料可以是鞋子制造过程中被裁剪掉的毛边材料、报废品上的材料等，而这些材料可以是pu、tpu、eva或者橡胶材料中的一种或者多种，将收集到的废料使用破碎机进行破碎，使得废料细化，从而得到大量的废料颗粒，而经破碎机破碎的废料颗粒，其颗粒直径不大于3mm；

c1、将步骤a1中得到的外围放置到鞋底模具中；

d1、取pu发泡料，pu发泡料可以选择市售的密度为0.2g/cm3~0.3g/cm3的发泡pu，将pu发泡料置于料桶内并加热到40℃~60℃后恒温，再于pu发泡料内混入废料颗粒并搅拌均匀，得到回收料，而回收料中的所混入的废料颗粒的总质量可以占回收料质量的15%~30%，本实施例中，回收料中的所混入的废料颗粒的总质量可以占回收料质量的25%；

e1、将从步骤d1获得的回收料通过浇注机注入到步骤a1获得的外围上的空腔中，并使回收料发泡成型，之后待其冷却后获得回收料内芯，即获得了本双密度环保鞋底。

实施例5

参考图1、图2和图3，本实施例的一种双密度环保鞋底的制造方法，包括以下步骤：

a2、取外围料，外围料可以选择市售的橡胶或者pu、tpu、tpr等热塑性弹性材料，本实施例中外围料选择密度为0.7g/cm3~1.2g/cm3的pu料，将外围料放置到料桶中并加热到40℃~60℃后恒温，再通过喷涂式浇注机喷入鞋底模具中，使外围料位于鞋底模具的内腔表面上；

b2、收集废料，废料可以是鞋子制造过程中被裁剪掉的毛边材料、报废品上的材料等，而这些材料可以是pu、tpu、eva或者橡胶材料中的一种或者多种，将收集到的废料使用破碎机进行破碎，使得废料细化，从而得到大量的废料颗粒，而经破碎机破碎的废料颗粒，其颗粒直径不大于3mm；

c2、取pu发泡料，pu料可以选择市售的密度为0.2g/cm3~0.3g/cm3的发泡pu，将pu发泡料置于料桶内并加热到40℃~60℃后恒温，再于pu发泡料内混入废料颗粒并搅拌均匀，得到回收料，而回收料中的所混入的废料颗粒的总质量可以占回收料质量的15%~30%，本实施例中，回收料中的所混入的废料颗粒的总质量可以占回收料质量的30%；

d2、将从步骤c2获得的回收料通过浇注机注入到鞋底模具中，并使得外围料位于回收料的底部和侧部，之后使外围料和回收料于鞋底模具中发泡成型，并待其冷却后，获得外围和回收料内芯，即获得本双密度环保鞋底。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。